数字经济赋能，智能制造助力。近年来，“工程机械之都”长沙坚持以智能制造为统领，推动产业转型升级，逐步形成了颇具特色的“政府引导、示范引领、生态赋能”的智能制造“长沙模式”。
中联重科创新行业领先的全流程智能制造关键技术，全面升级从主机到零部件的智能制造，以中联智慧产业城为核心，同步建设14个全球领先的灯塔工厂。作为正在打造的全球规模最大、品种最全的工程机械综合产业基地，中联智慧产业城集聚中联重科在长沙市内五大园区的成熟装备制造产业，新增部分战略新兴产业和关键零部件产业。通过全面的智能化、数字化、绿色化升级，形成以4大主机园区、4大关键零部件中心和8大国家级科研创新平台为核心的先进制造产业集群，打造“看得见的智慧”和“看不见的智慧”相融合的智慧产业城。
中联智慧产业城创新逾150项行业领先技术，汇聚了8个全球领先的灯塔工厂，300条智能产线，600多项产线专利技术，1个国际标准秘书处。项目达产后，预计年总产值超1000亿元，创造劳动就业岗位30000个以上，带动上下游产业链年收入达500亿元以上，将为长沙打造一张高端装备智能制造的国际名片，打造一个先进制造和创新引领的中部高地。
在这座有感知、会思考的智慧产业城里，通过智能排产、工业AI、数字孪生、全流程智能物流等数字化技术与制造深度融合，可实现每6分钟下线一台挖掘机，每7.5分钟生产一台高空作业机械，每17分钟制造一辆汽车起重机，每20分钟打造一台臂架泵车。
土方机械园是中联智慧产业城建成投产的“首开”项目，位于中联智慧产业城西北部，园区占地面积1300亩，共有7大车间，是目前行业内第一家覆盖从备料、焊接、机加、涂装、装配到调试全工艺流程的智能制造工厂，也是行业内智能化程度最高、柔性最高、装配精准度最高的智能工厂，入选国家智能制造示范工厂揭榜单位，整体工艺水平国际领先。
中联智慧产业城土方机械园智能车间
作为中联智慧产业城“首开”项目，土方机械园是中联重科智慧制造理念的先行者，运用了最先进的工艺、技术和设计理念，规划智能产线61条，其中包含黑灯区6个，实现关键工序数据采集率100%，平均6分钟下线一台挖掘机，每年可生产从1.5吨微挖到50吨大挖全系列挖掘机产品5万台，年产值300亿元。
中联智慧产业城土方机械园
三一集团以“灯塔工厂”建设为抓手，推进智能制造全面升级。从2019年开始，全面规划并启动建设“十大灯塔工厂”，推进自动化、智能化技术在制造业的应用。三一集团“灯塔工厂”的全面智能化主要体现在产线的高度自动化和柔性化，控制系统的全局数字化和智能化。
三一集团长沙产业园18号厂房主要生产混凝土泵车产品，是亚洲最大的智能化制造车间，是集团首座“灯塔工厂”，也是工程机械行业首座达产稳产的“灯塔工厂”。通过机器人进行无人化下料成型、自动化焊接、智能化涂装、柔性化机加、少人化整机装配等，由精准定位的重载AGV小车完成上下料、工位流转和物料配送；并依托工业互联网平台，将工厂的各类智能化设备和客户的智能化产品联网，提供在线信息和服务。智能制造项目的实施，使该车间现场工人减少了60%，产能提升了1.5倍，人均产值提升150%，每天可下线混凝土泵车20余台，下线速度缩短至50分钟/台，一次交检率达95%以上，年降本约1.9亿元。
三一集团融合应用了智造大脑MOM系统、数字孪生、机器视觉、AGV无人配送、AI机器人群、智能水电油气表、IOT及5G等智能化技术和算法，累计智能化升级改造投资5亿元。实现了生产周期缩短59%、人均产值提升83%、单台制造成本降低29%，并总结形成了系列模块化场景解决方案，成功推广至三一工业城泵送1#零部件厂房、三一空港新城应急装备厂房、二级制造零部件厂房等公司内、集团内45家智能工厂。
三一“智造大脑”
山河智能围绕工艺设计、计划调度、生产作业、设备管理、营销管理等重点环节，建立高效柔性和动态调度的装备制造业智能制造示范工厂，探索应用知识工程、AR/VR、可重构生产、人工智能等新技术和网络协同制造、柔性制造、预测性维护、基于数字孪生的制造等新模式，实现设计制造一体化协同、全流程透明生产和供应链高效弹性管控。
山河智能工程机械智能化技术从“主机智能控制”和“机群协同作业”两个方向发展。通过实施辅助施工、5G遥控作业、半自主作业、多机协同等技术，将复杂的操作简单化，达到降低操作手的劳动强度，降低对工作经验的依赖。通过发展5G遥控技术，实现在应急救援、防爆排障等危险场景下的安全作业，实现从危险、恶劣工作环境转移到安全、舒适的工作环境。自主作业方面，通过加装新型的传感器，实现周围环境的感知能力，进而在车载计算机的加持下，实现一定程度的自我决策能力，逐步实现半自主作业，甚至全自主作业。
星邦智能依托数字化工厂，重点对产品研发、工艺设计、工厂设计、计划调度、生产作业、设备管理、供应链管理、售后服务等方面进行质量管控场景建设。
通过场景建设，星邦智能一线员工从255人降低至156人，由原来40分钟一台车提升到15分钟一台车，物料配送及时率提高了50%，单位面积产值从6.9万元/㎡提升至12.16万元/㎡；制造周期缩短20%以上。研发周期缩短30%以上，成本降低30%，精度提高2-3级。同时，在质量管控方面，不良来料流转到现场的比例降低了90%，产品一次检验合格率提升了20%；供应商准时交货率提升15%，供应商来料合格率提升20%，运营成本降低了20%。
作为制药装备行业较早布局智能制造的企业，楚天科技在智能制造领域持续深耕，受到了工信部，科技部和发改委的大力支持和多次表彰。楚天科技开发出一系列智能化装备与软件系统，并陆续在行业内广泛应用，为行业提供了众多智能化医药工厂的整体解决方案，有力地提升了行业的发展水平。
通过工厂数字化建模，建立设备物联网络系统，楚天科技升级单机数字化工厂为网络化智能物联工厂，建立了设备层的车间级分布式控制网络，实时采集机床数据和其他生产类数据，实现关联生产要素(人机料法环测)的有效管理，联通整厂设备，利用设备物联网信息系统的实时远程数据反馈与数据集中管理能力，以设备3D可视化仿真，仓储物流仿真，数控加工编程仿真、焊接编程仿真等实现生产过程透明化，状态可视化。
楚天科技智能制造项目构建了覆盖从装备制造到药品生产的全产业链的智能制造新模式。在推进内部智能化升级的同时，利用积累的经验，结合行业发展的大趋势，建设了产品应用示范中心、产品工艺试验中心等促进制药装备与医药行业转型升级的公共服务平台，大力推动了智慧医药工厂的研究。
长沙市工信局相关负责人介绍，长沙近年来先后遴选了九批次共1462家市级智能制造试点企业，开展了7000余个智能制造应用场景建设；拥有“灯塔工厂”2家，拥有国家级智能制造试点示范企业和专项项目27个，全国省会城市排名第一。国家级智能制造示范工厂揭榜单位7个、优秀场景14个，数量居全国前列；拥有“中国智能制造50强榜单”企业5个，数量居全国第一；累计获评省级智能制造示范企业（车间）64个、标杆企业（车间）25个，制造业智能化转型升级成效显著。
