当前，依托大规模设备更新、消费品以旧换新等系列政策落地，废旧工业设备回收渠道持续拓宽，再生资源循环利用产业链不断完善。

在西南高海拔露天矿区，徐工从两个方向同步展开实践：一是对服役多年的老旧矿用自卸车实施系统性再制造，让存量设备焕发“第二生命”；二是批量投用纯电矿卡，以新能源方案打开降本新空间。两条线并行推进，落脚点只有一个——保障矿山出勤率，压降综合运营成本。

破局：让老旧设备“重获新生”

西南某露天矿区地处高海拔地带，昼夜温差悬殊、空气含氧量偏低，徐工XDE130矿用自卸车单台运行时长远超行业常规预期。

设备老化叠加保供压力，矿方一度计划批量置换新车。面对这一诉求，徐工量身交付了一套涵盖技术咨询、再制造执行、备件供应、设备管理的系统方案——让老旧设备焕新重生。

方案的核心在于标准化。徐工牵头搭建“供应商—徐工—客户”三位一体供应链体系，将过去非标准化的现场大修梳理固化为标准化作业流程。大修再造后，老旧矿车动力性能全面恢复，关键部件寿命延长15%，单台全生命周期运维成本直降超20%。

硬件升级之外，服务模式也在重塑。专项服务团队常驻矿区，定期保养、主动巡检、预测性维保三管齐下……项目累计执行预防性工单300余项，应急响应30余次，减少非计划停机超400小时，设备可用率跃升至95%以上。

设备价值不止定格于出厂交付一刻，更贯穿投产运维、大修再造全生命周期。徐工循环业务已深度嵌入保养、维修、大修、再制造、技术升级全链条，最大化盘活存量设备资产价值。

换道：让绿色动能“跑出效益”

在西南另一大型矿区，徐工XGE110纯电矿卡批量投用。

数据很能说明问题：车队平均可动率达92%以上，出勤表现碾压传统燃油车；单趟能耗较燃油车直降64%，小时平均能耗仅14kWh；四枪快充（20%-90%充电工况）仅需约50分钟，完美适配矿区全天候作业节奏。按年工作5000小时估算，单车年节省能耗费用超30万元。

对于这款车的表现，一线驾驶老师傅的感受最直接：“过去烧柴油，一天跑下来油费支出让人心疼。换了XGE110，电费省一大截，还没尾气，驾驶室安静又干净。一年仅能耗一项就能省下30多万，出勤率反而更有保障。徐工这款纯电矿卡，开得舒心，算下来更划算。”

2026年是“十五五”开局之年。随着“两新”政策持续发力，超长期特别国债精准投向高水平资源循环利用项目，资源循环利用产业正从“被动处置”迈向“主动掘金”。

让设备重生，让价值延续。徐工将坚持再制造与新能源双轮驱动，持续为客户深挖降本增效空间，这，就是徐工矿山装备全生命周期管理的价值承诺。