人民网长沙12月2日电 （记者林洛頫） “以中国智慧为引领，以领航工厂为纽带，打造智能工厂‘金字招牌’，共同迈向智能制造新未来。”近日，2025世界智能制造大会现场，中联重科等15家领航企业共同发出领航行动计划联合倡议，以铿锵誓言勾勒行业发展新蓝图。
这不仅是一句宣言，更是中国制造向智能制造攀登“最高坡度曲线”的响亮回应。智能制造从概念走向体系、从单点突破走向系统引领，中国方案与中国标准正在向世界递出清晰信号：中国智能制造，不再只是追赶者，而是参与定义者。
作为入选国家首批领航级智能工厂培育名单企业，中联重科突破工程机械行业“多品种、小批量”重型装备混流生产世界级难题，构建起全球独一无二的工程机械协同共享智能工厂集群，为行业打造智能制造新范式，代表中国智造最高水平。
▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂产线一景。
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领航级意味着什么：智能制造的中国标尺
今年是中国制造2025收官之年，同时也是“十四五”收官之年。为展现中国制造2025和十四五智能制造的成果，工信部、科技部、发改委等六部委联合评选出智能制造领域的最高荣誉——领航级智能工厂。
这一体系是国内首次对智能制造梯度进行分级，从基础级到领航级，逐级提升对企业数字化转型和智能化生产能力的要求。据了解，领航级智能工厂不仅是技术领先，更代表企业在生产模式、管理模式和商业模式上的整体变革，是持续领先、可复制、可推广的高端智能制造标杆。
领航级智能工厂通过聚焦数字化转型与智能化变革，旨在探索未来制造形态，打造具有全球领先水平的智能制造标杆，代表着国家对企业智能制造水平的最高认可。此次全国遴选仅15家企业脱颖而出，中联重科便是其中之一。
领航级智能工厂在评选过程中，核心关注企业独创性以及制造模式变革的能力。中联重科中科云谷总经理曾光指出，“真正打动评委的是我们带来的生产方式的变化，我们的智能工厂可以实现不同平台、不同产品的共享生产。”
中联重科打造的中联智慧产业城，是全球工程机械智能制造领域的标杆，其挖掘机、起重机、混凝土机械和高空作业机械的生产模式，体现了数字化与智能化深度融合的顶尖水平，也为中国智能制造树立了“金字招牌”。
中联重科的领航级工厂以“共享制造”为核心特征，破解了工程机械行业“多品种、小批量”的世界级难题。“共享是我们智能工厂最鲜明的特征，也是突破工程机械行业难点的核心密码。”曾光说。
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共享制造：工程机械智能化的新范式
位于中联智慧产业城的挖掘机共享制造智能工厂，实现了三项全球首创：首次实现挖掘机6大核心制造环节全流程智能制造，首次实现了70余种型号挖掘机的高效共享混流生产，更首次实现了挖掘机、起重机、泵车、高空作业车跨品种协同共享联动，形成“以一带三”的工程机械共享制造新范式。
“这座工厂不仅实现了同类产品混流，还把钢材下料中心、薄板件冲压中心、高强钢车间等共性工序共享给邻近的起重机、混凝土机械、高空作业机械工厂，实现工序、技术、供应链和研发平台的全方位共享。”曾光指出。
共享制造的背后，是工艺的重构与数字化的支撑。“我们不是简单地把人工换成机器人，而是重新设计整个工艺流程，让机器人发挥其最擅长的功能，同时结合人工智能和工业互联网，实现自感知、自决策、自执行。”他补充道。
在生产节拍方面，工厂平均每6分钟下线一台挖掘机，从钢板下料到整机下线仅需6.5天，实现了全球领先的制造效率。通过共享制造模式，钢板材料利用率超过90%，智能工厂建设成本降低15%，结构件在制库存减少70%，真正做到高效、节能、低库存。
“我们从‘以产定销’变为‘以销定产’，可根据客户需求进行定制化生产，满足不同型号、不同规格的个性化订单。”曾光介绍，这不仅优化了产销匹配，也让企业在全球市场更具竞争力。如今，60%以上的挖掘机产品销往海外，与全球顶级企业同场竞争。
共享制造不仅限于工厂内部，也延伸至产业链上下游。曾光指出，“我们的供应商通过数字化系统和质量管理平台与主机厂深度协同，实现信息透明、过程可控，供应链企业的响应速度和质量管理能力得到全面提升。”
此外，智能制造人才体系同步升级。曾光介绍：“传统技能型人才主要偏工艺，而智能制造人才需要懂工艺、机器人应用、自动化集成和数字化系统之间的关系。我们重新设计工艺、规划流程，培养了上千名智能制造人才，他们是实现共享制造和全球赋能的核心力量。”
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从工厂到生态：智能制造的未来想象
中联重科领航级智能工厂不仅是单个工厂的智能化，更在推动整个产业生态升级。曾光强调：“未来我们将进一步输出制造能力，实现全球供应链协同，让我们的智能制造能力赋能海外工厂。”
工厂的三层技术结构是未来智能制造的缩影：自动化可视层——工业机器人和自感知机器人执行生产任务；数字化系统层——工业互联网平台和算法管理生产流程，实现生产计划、质量管理和物流调度的全程数字化；标准化与研发平台层——工艺标准、研发体系、验证平台和供应链协同，形成完整的底层支撑体系。
未来，工厂将逐步引入聚成智能人形机器人，实现工业机器人与人形机器人、人工的三重融合。曾光表示：“80%以上的生产仍由自动化执行，剩余由人或人形机器人完成特定任务，解决传统机器人难以覆盖的灵活生产环节。”
如今，这一模式的推广正在全球开展。中联重科的智能制造方案已复制至20余个智能工厂，引领了企业全球产业链上下游的协同创新；跨领域赋能农业机械、应急装备、能源装备等百余家企业，将单个工厂优势转化为产业发展动能。
从区域视角看，湖南打造先进制造业高地离不开标杆企业示范作用。曾光指出：“中联重科智能工厂的建设不仅提升了自身产业地位，也带动了周边企业的升级改造，形成技术、工艺、人才和管理的全链条生态。”
领航级智能工厂的意义，超越技术本身，更是产业升级、商业模式创新和人才培养的综合体现。在领航级智能工厂的引领下，中国工程机械正迈向高端化、定制化、数字化的新未来，也为全球制造业提供了中国智慧和中国方案。
▲中联重科挖掘机共享制造智能工厂下线的产品。
