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转型进行时② | 技术破壁、效率焕新、品质立标,重塑铁路道岔新标杆
2025-10-02 来源:铁建重工

在铁路装备制造领域,道岔作为轨道“关节”,其制造精度直接决定列车运行安全与效率。这毫米间的方寸之地,承载着“交通强国”的万钧安全。

曾几何时,人工依赖、国际技术壁垒、材料品质瓶颈等行业痛点,制约着道岔制造的高质量发展。如今,在铁建重工道岔公司,一场以技术破壁、以效率焕新、以品质立标的产业转型正在加速推进。

这是一幅崭新的智造图景——焊花褪去数据亮起,库存压减流程优化,质量管控全链升级,从制造环节到管理体系,从技术突破到市场拓展,道岔公司正以全方位革新,书写铁路道岔向“中国智造”跨越的生动篇章。

技术破壁:智能革新破解行业痛点

面对道岔制造中“人工依赖强、技术壁垒高、材料要求精”的传统难题,道岔公司以智能技术为刃,逐项攻坚,推动核心技术实现从“经验决策”到“数据驱动”的根本性转变。

“以前焊接道岔垫板,得盯着焊缝一毫米一毫米挪焊枪,一天下来眼睛酸得睁不开,还总担心出现气孔、裂纹。”有着20年焊工经验的杨家献,对传统工艺的艰辛记忆犹新。彼时,单块垫板焊接周期长、合格率低,更换垫板型号还需重新调整工装,效率与精度难以兼顾。

这一困境随着道岔垫板柔性化智能焊接生产线的落地迎来转机。高精度工业相机实时扫描垫板信息,AI算法规划机械臂路径,误差控制在±0.1毫米内;电弧跟踪技术全程监测,偏移0.5毫米即自动修正,配合“5G+工业互联网平台”实现数据云端互联。

垫板焊接生产线

数据最有说服力。现下,垫板焊缝合格率稳定在99%以上,缺陷发生率直降90%,管理效率提升40%,稳步迈向“灯塔工厂”目标。

解决了人工依赖问题,海外市场的技术壁垒成为新挑战。“海外客户对尖轨硬度、疲劳寿命要求特别高,尤其是欧洲EN标准,以前我们的工艺很难达到。”锻压工艺负责人张大伟感慨道。

传统尖轨跟端加工工序繁琐、人工转运易导致质量不稳定,技术团队耗时18个月研发出尖轨锻压跟端正火喷风工艺,实现“锻压-加热-冷却-下料”全自动化,生产效率提升50%以上,尖轨品质不仅满足EN标准,部分指标更超国际水平。

数控铣加工尖轨

凭借这项技术,道岔公司拿下尼日利亚卡马铁路160余组欧标道岔订单,创下中国道岔单次出口纪录,且工艺能耗降低40%、碳排放减少35%,成为海外认可的“中国方案”。

在材料与工艺方面,传统高锰钢辙叉易产生铸造缺陷及小断面剥落掉块,服役寿命短,不仅影响列车过叉效率,同时增加线路养护维修工作量,技术团队没少在线路上熬夜处理类似问题。

研发团队历经上百次小件摸索到大件锻造试验尝试,成功研发了高性能致密化锻造高锰钢组合辙叉,铸造缺陷得到大幅降低消除,同时冲击韧塑性较铸造产品提升50%,达合金钢辙叉3倍以上,已在深圳地铁使用状态良好。

道岔加工生产线

随着高铁、重载铁路发展,市场对超长尖轨的需求日益迫切,而传统尖轨跟端成型段仅450毫米,线路焊接不便,线路更换耗时长成本高,影响线路行车效率。

技术团队迎难而上,通过大量试验反复摸索与修正,在国内率先研发出非对称断面钢轨跟端锻压段加长工艺,将成型段长度延长至1050毫米,显著提高线路尖轨更换效率,降低更换成本,提高运输效率,解决用户痛点。此项填补国内外空白的技术,不仅推动了铁路装备制造向定制化、高性能转型,更为全球客户提供更优质的解决方案。

流程焕新:敏捷管理激活发展效能

在技术突破筑牢智造根基的同时,道岔公司以“需求牵引、全链联动”为核心,同步推进生产与管理流程的系统性重构,通过敏捷制造提效与数字财务赋能,实现运营效率与价值创造能力的双重跃升。

计划排产

“以前靠库存储备应对市场,既难满足客户多样化定制需求,又让企业背负沉重存货负担。”计划运营部高禁春回忆起传统生产模式的困境,坦言加班保供、原材料短缺、成品库爆仓都是常态。

2022年某重大项目联采启动时,道岔公司还处于“摸着石头过河”的探索阶段。

为打破这一局面,道岔公司以敏捷制造为目标,从需求预测精准度破题,推动生产模式从“被动库存生产”向“主动订单驱动”转型。通过优化需求预测模型,让供应链全链条围绕预测结果同步开展原材料采购、作业计划排程,大幅提升生产与市场需求的匹配度。

经过该项目四年联采项目的实践复盘,这套生产模式日益成熟,现在产品完工下线即可直接装车发运,发运计划完成率显著提升,在制品与成品库存大幅下降,顺利扛住了2025年国铁联采的供货高峰压力。

智能物流中心

生产端流程优化的同时,财务管理领域的数字化变革也同步推进,助力企业从“核算型”财务向“价值型”财务转型。

“以前业务数据全靠纸单和表格传递,为了保证数据准确,得反复核对校验,一个成本月结下来,人都要恍惚很久。”财务部会计易丹对过去繁琐的工作模式印象深刻。

为充分释放业务数据的核算分析价值,道岔公司由财务部门主导重构SAP管理系统,淘汰老旧的NC软件,重点打通CRM客户管理、MES生产执行等前端业务系统与财务核算系统的数据直连通道,实现订单式生产全链路可查、可控、可追溯。

系统升级后,成本核算耗时大幅压缩,财务人员得以从重复的核算工作中解放出来,将更多精力投入数据分析,精准发掘前端业务管理中的潜在问题。

当下,道岔公司财务管理正持续向“价值型”转变,为企业战略决策提供更精准、更及时的财务支撑,形成生产与管理协同发力的良性循环。

品质立标:全链管控筑牢质量防线

道岔产品结构复杂,零部件种类多达上千种,传统来料检验需3至7天,常因检验滞后制约生产进度。

质检班汤漾感触很深:过去在最紧张的时候,质检班24小时连轴转,还是赶不上生产要求,紧急订单下质量和交期的矛盾更突出。

为破解这一难题,道岔公司对质量管理体系进行系统性重构。通过实施“外检模式+性能定检+周期监督抽样检验”相结合的方式,将质量控制环节大幅前移。关键物料在供应商端完成预检验,到货后通过“绿色通道”直接投入生产。

质检员检验零部件

与此同时,建立端到端质量保障体系,实现从供应商到客户的全链条质量管控,任何质量问题均可快速溯源,系统自动推送预警信息,便于第一时间处置。

改革立竿见影。现在,物料检验周期缩短至1至3天,因物料质量导致的生产延误下降70%,产品一次交验合格率稳定在99.5%以上,紧急订单响应时间缩短60%。

“我们实现了质量管控从事后处理向事前预防、事中控制的转变。”质量部姜泽君表示,未来道岔公司将引入IRIS体系标准、大数据分析、人工智能技术与自动化检测设备,构建更智能的质量预测预警体系,打造道岔制造行业的质量新标杆。

从智能焊接线的“零误差”,到海外市场的“中国方案”;从敏捷制造的效率提升,到全链质量的精准管控,道岔公司的转型之路,既是企业突破传统制造局限的自我革新,更是中国铁路装备产业迈向高端化、智能化的缩影。

未来,随着激光焊接、增材制造等前沿技术与现有产线的深度融合,“灯塔工厂”的愿景将逐步实现,中国道岔制造也将在全球舞台上绽放更多光彩。

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  中国铁建重工集团股份有限公司成立于2007年,隶属于世界500强企业中国铁建股份有限公司,是集隧道施工智能装备、高端轨道设备装备的研究、设计、制造、服务于一体的专业化大型企业。集团总部位于湖南长沙,是国家认定的重点高新技术企业、国家级两化深度融合示范企业。  铁建重工始终瞄准“世界一流、国内领先”的目标,坚持“科技创新时空”的理念,充分利用中国铁建长期积累的施工技术与经验,通过“原始创新、集成创新、协同创新、持续创新”的自主创新模式,构筑了以施工技术为先导,基础研究、产品研发、工艺开发、应用研究、工程实验相配套的特色研发体系。  铁建重工始终专注于非标、特种、个性化、定制化的高端装备制造与服务,从零起步打造了轨道系统、掘进机、隧道装备等三大成熟产业板块,积极布局新型交通装备、高端农机、绿色建材装备、煤矿装备、新型工程材料等多个新兴产业板块。集团坚持只开发能够填补国内外空白的产品,且产品市场占有率和科技水平必须处于国内行业前三名的原则。集团TBM和大直径盾构机被广泛应用于国内30多个省市的地铁、铁路、煤矿和水利等重点工程;轨道系统位列国际先进水平,产品远销美国、加拿大、非洲、西亚等30多个国家和地区;自主研制的全电脑凿岩台车、混凝土喷射台车助推中国隧道智能建造。  铁建重工始终坚持在“机制改革、科技创新、党建引领”下足功夫,以机制改革激发创新活力,以科技创新推动企业发展,以“党建+”构建核心驱动力。先后获评“国家重大技术装备首台(套)示范单位”、“国家863计划成果产业化基地”、“制造业向服务型制造业成功转型的典型企业”,连续摘获“中国专利奖”。荣登“中国轨道交通创新力TOP50企业”、“中国工程机械制造商5强企业”、“全球工程机械制造商50强企业”榜单。先后荣获“全国企业文化建设先进单位”、“中央企业思想政治工作先进单位”等称号。  面向未来,铁建重工全力推进“两型三化九力”发展战略,大力构建“创新型、服务型”企业,坚持走“差异化、智能化、全球化”发展道路,积极培育企业核心竞争的“九种能力”,围绕客户价值链和产品生命链,实现“研发设计数字化、产品智能化、制造智能化、服务智能化、管理智慧化”。在全球化时代,铁建重工致力于解决世界级地质工程施工难题,打造国之重器,为世界地下施工行业、轨道交通行业贡献中国力量,成为全球领先的地下工程装备和轨道交通装备大规模定制化企业。
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