蛇年新春之际，央视媒体率先报道了在河南郑州中铁装备集团的总装车间，新一年海外发运的第一台盾构机刚刚下线，准备出口韩国。这台直径近10米、总重约1250吨的盾构机是专为韩国特殊地质条件设计，不仅能够应对软硬岩混合地层，还实现了全自动化操作和精准掘进。
这已是中铁装备集团出口韩国的第10台盾构机。2024年，该公司出口额同比增长158%，2025年还将出口美洲、欧洲等地。
25年前，中国中铁在基建开发中95%的设备依赖进口，仅盾构机一项，每年投入就超过50亿元，国外盾构机的技术封锁与高昂价格，成为中国隧道建设发展的巨大阻碍。然而，历经多年的艰苦奋斗与技术攻坚，国产盾构机实现了从依赖进口到占据全球三分之二市场份额的惊人跨越，成为中国高端装备制造业“走出去”的典型代表。从曾经被技术封锁、高价掣肘，到如今在国际市场上大放异彩，我国盾构机一路的蜕变，见证了中国高端装备制造业破茧成蝶的艰辛与辉煌。
“鲲鹏号”（深江3号）土压平衡大盾构刀盘顺利下井。
以技术为出海后盾，抢占国际市场
技术是设备“出海”的核心竞争力。以中铁装备、北方重工等为代表的行业龙头企业发挥了重要引领作用，让国产盾构机走在了世界的前列。
以中铁装备、北方重工等为代表的行业龙头企业发挥了重要引领作用，让国产盾构机走在了世界的前列。
成果显现于现如今车间的满负荷运作。2025年蛇年春节前正是海内外订单交付的高峰期，中铁装备郑州车间共有4条盾构机生产线全部在运行。春节后要出口新加坡的盾构机“中铁911号”，由于发出时间最早，各项准备工作都要在春节放假前完成。此外，今年5月将出口澳大利亚的超大直径盾构机，也吸引了不少关注。这台机器不仅是公司出口的最大直径盾构机，还搭载了多项智能化技术，比如换刀机器人、自动运输系统等。这些技术，不仅能保障施工安全，还能大幅提升施工效率。
盾构机“出海”前的准备工序繁杂，要先处理包裹管线，再拆除刀盘、盾体、主驱动以及配套拖车，完成维护清理后才能覆膜打包。其中，关键部件的操作和防潮防盐碱措施是最关心的环节。为确保准时、顺利交付，中铁装备盾构公司副总工程师、生产部部长李宁每天至少到车间巡检两次，他说：“每一个订单都是客户对中铁装备的信任，我们必须保障机器各个环节都可靠稳妥。”
中铁装备设备公司国际部副部长阴鸿亮表示，技术是设备“出海”的核心竞争力。中铁装备自主研发的双机互联互控系统，能实现两台设备同时作业、一人操控，达到世界领先水平。同时，零部件国产化进程加快，成本大幅降低，例如悬臂掘进机上的截齿，国产化后价格至少降低40%，极大地提高了产品性价比与市场竞争力。
二十年奋斗攻关，打造中国金字品牌
中国盾构机是新型工业化的品牌名片，更是中国工业利用自身制度优势实现赶超发达国家的深刻诠释。
从研制第一台到现在全球销量第一名，中国盾构机实现了历史性的跨越，成功打造了中国制造的金字招牌。而这一过程，相较于近200年的发达国家盾构机发展史，正如《中国盾构机：20年跨越欧美200年》一文中所评价道的，“这是一个奇迹。”
时至今日，我国自主研发的全断面隧道掘进机能根据项目施工要求，自主研发出直径从3.5米到15米以上的各类土压平衡、泥水平衡、复合式盾构机和各类硬岩掘进机，以及各类异型盾构机，如中铁装备的马蹄形盾构机；上海隧道的类矩形盾构机、大截面矩形顶管机；铁建重工和北方重工研制的用于煤矿斜井的掘进机。
中国盾构机既是我国“基建狂魔”的生动缩影，也是新型工业化的品牌名片，更是中国工业利用自身制度优势实现赶超发达国家的深刻诠释。
那么中国是如何用了短短时间走上了世界的舞台？回顾中国盾构机的崛起之路，从曾经的技术受限到如今的引领创新，其间每一步都镌刻着拼搏的印记，特别是一项项关键技术的突破成为发展之路上的里程碑。
2023年10月12日，由铁建重工自主研制的直径8.61米盾构机主轴承在长沙下线，这是迄今为止全球直径最大、单体最重、承载最高的整体式盾构机主轴承。它的成功研制，标志着国产超大直径主轴承研制，以及产业化能力跻身世界领先水平，意味着盾构机主轴承取得全面国产化，实现了国产盾构机主轴承从中小直径到超大直径型谱的全覆盖。
此前，盾构机主轴承被列入制约我国工业发展的35项“卡脖子”关键技术，是盾构机全产业链自主化的“最后一环”。随着8.61米国产超大直径盾构机主轴承顺利下线，我国企业彻底攻克并自主掌握了盾构机主轴承全系列产品从设计、材料到制造、试验全过程关键核心技术，使国产盾构机有了全系列的“中国芯”。
此外，在盾构机的研发制造过程中，最为困难的是主驱电机。国外产品普遍采用三相异步电动机驱动模式来提供电力。在盾构机自主研发的进程中，中车株洲电机公司自主创新，借助中车的永磁技术跨界成功，实现了技术的突破。永磁化实现了动力模式的转变，相较于三相异步电动机而言，永磁电机更小、更轻、更易于维护。2016年，全球首套永磁电机系统盾构机正式下线，该系统不仅具有节能、高效的优点，同时还能够适应盾构机多电机协同工作的需求，更符合盾构机的实际运行状况。
多项核心关键技术的突破造就了主机产品的前进，近年中铁工程装备集团研制出世界首台双结构硬岩掘进机“雪域先锋号”、国内首台高压水耦合破TBM“龙岩号”、世界首台绿色盾构机等一批填补国内外空白的高端产品。同时，集团还推出了无人驾驶、无人掘进的“四超盾构”领航号，平均月掘进距离可达600米。
高端绿色智能转型，绘制未来蓝图
2025年国产盾构机技术将持续升级，定制化智能产品成为企业出口的核心竞争力，企业通过不断拓宽产品应用场景，推动盾构机高端化、智能化、绿色化转型。
“出口一台盾构机，就是送出一张中国名片。”中铁装备相关负责人表示。公司紧跟市场需求，正在努力布局下一代掘进装备的研发，通过不断拓宽产品应用场景，持续推动盾构机高端化、智能化、绿色化转型。
在盾构机技术不断升级的过程中，原国务院重大技术装备办公室副主任董必钦接受中国工业报记者采访时也表示，盾构机将朝着数字化设计、模块化制造、智能化掘进、无人化施工、远程化管理迈进。
同时2025年国产盾构机技术将持续升级，定制化智能产品成为企业出口的核心竞争力。国内企业继续加大研发投入，在刀盘设计、智能控制等关键技术上取得新突破。刀盘开口设计从单开口优化为双开口，开口大小和间隙可根据不同工程地质条件“量身定制”，既能控制岩石粒径，保证正常出渣，又能防止大粒径岩石对出渣系统造成伤害。
智能仿真等智能制造核心技术装备的广泛应用，大大提高了生产效率和产品质量，使盾构机具备更精准的控制和更高的自动化水平。在水平掘进方向的盾构机方面，部分公司生产的盾构机直径涵盖0.5米至16米的范围，每一台都是定制化的智能产品，满足了不同海外工程的多样化需求。
新技术的推广，吸引了不少新客户，新加坡“中铁911号”的订单就是其中之一。中铁装备掘进机研究院副院长庞培彦介绍，应客户的特定需求，中铁装备为这台盾构机精心搭载了渣土黏度检测系统、双层盾体循环利用系统等一系列前沿技术。通过智能测算与定制复用方案，不仅能够实现施工过程的精准把控，也能切实有效地帮助施工企业降低施工成本，为客户创造出更大价值。
而在与总装车间相隔不到百米的隧道掘进机产业化中心里，预计今年5月发往澳大利亚的开挖直径超15米的盾构机正在抓紧组装。这台机器搭载了换刀机器人、自动运输系统、枕木抓取机器人、泥饼冲刷机器人等智能化、绿色化技术，以此保障盾构机安全高效掘进，为工程建设提供重要的技术支撑。
中国盾构机行业的快速发展，不仅是中国高端装备制造业崛起的缩影，更是中国工业从“制造”向“智造”转型的典范。通过持续的技术创新和自主研发，国产盾构机成功打破了国外的技术垄断，实现了从依赖进口到全球领先的跨越。
未来，随着全球基础设施建设的不断推进，盾构机市场需求将持续增长。中国盾构机企业通过高端化、智能化、绿色化的技术升级，将进一步增强国际竞争力。同时，定制化产品和智能化技术的应用，将为中国盾构机开辟更广阔的市场空间。可以预见，中国盾构机行业将在全球舞台上继续书写辉煌，为中国高端装备制造业的全球化发展注入强劲动力。
