上海长兴岛一段长达5公里海岸线，书写着中国重型装备制造业的传奇。

一排排数十米甚至是上百米高的岸桥（岸边集装箱起重机）设备矗立在海岸边，每一排颜色各异，五彩斑斓的钢铁森林呈现出寻常难见的力量美学。这些“钢铁巨臂”经过调试之后，将被体积更为惊人的运输船运送到不同国家的港口。

这里就是全世界最大的港口机械重型设备制造商振华重工位于上海长兴岛的生产基地，在此生产的岸桥设备目前已经遍布全球105个国家的数百个港口，更是连续 24 年保持全球市场份额第一。

长兴基地面积约350万平方米，有1.5万人在这里忙碌，5千多台设备在这里运转，还有数十万件物料在流动。要让这样的庞然大物高效运转并不是容易事，人员安全、物流管控、资源管理等方面都存在不小的挑战。

5G、物联网、大数据等新兴技术的蓬勃发展和落地应用，逐渐化解传统管理模式下遇到的挑战。面对超大规模厂区、复杂移动场景、海量设备，5G如同“绣花针”，推动管理和生产更加精细化，让设备“随时在线”，帮助企业降本增效，推动实现生产资源的智慧统筹，打造更加完善的数字化工业场景。

这是业内首家5G一体化物联创新应用落地，提高供应链安全管理和生产效率。“5G、物联网等新兴技术应用后，经过对项目应用前后数据统计，公司厂内物流油耗下降了24%，人工下降了10%，每百万工时事故率下降了24%。”振华重工长兴分公司设备基建部经理谢许敏说道。

提升作业效率

作业车辆“实时在线”

接单派单“网约”进行

基地内的流动机械集控中心，如同交警部门道路指挥中心，基地内流动机械的实时位置、运行状态、运动轨迹，能实时掌控。

牵引车、液压平板车、叉车、吊车、登高车……基地内部，这样的流动机械有600多台。搁在过去，对这些作业车辆进行有效管理不是件容易事，车辆派出去之后，类似“断了线的风筝”，无法追踪其实时状态、不知道车辆正在做什么。

这种情形下，基地很难对人、车、物实现高效匹配，车辆经常出现低载荷甚至单程空跑，导致设备利用率低、作业效率低、资源浪费大、油耗高，这些还间接增加了公司的交通压力，对交通安全带来不利影响。

“比如1号码头需要流动机械前去作业，搁在以前，不知道最近的、最合适的车辆在哪里，所以有可能从4号码头派车过去。有些种类的车辆行驶速度缓慢，赶过去就要花大半个小时，而作业只有半小时，这会产生很大的浪费。”振华重工设备基建部调度运输处处长许鹏说道。

现在，这样的现象不复存在。

在流动机械集控中心的大屏幕上，厂区地图显示着作业车辆的实时位置和状态信息，如是否处于熄火状态、是否处于作业当中。许鹏介绍，目前基地已经在600多台流动机械安装了数据采集设备，实现“实时在线”。

在此基础上，车辆调度变得高效，生产单位申请车辆就像网约车一样，通过手机App进行操作。系统收到申请后，会结合车辆类型、位置、状态以及驾驶员熟练程度等各种因素进行逻辑判断，自动查找和匹配合适的作业车辆，从而提高调度效率，确保车辆就近使用，减少空跑几率，节约燃油消耗。

之所以能破除难题，得益于振华重工和中国电信上海公司（简称上海电信）的合作。“上海电信为我们定制化开发了作业车辆监控调度及管理系统，现在已经非常成熟。”振华重工长兴分公司信息中心戴昊说道。

随着5G等新技术的普及应用，振华重工和上海电信的合作也在不断升级，从之前以“车辆”管理为中心转向以“物件”为中心。在5G与物联网的助力下，园区内的员工、设备、物料、工位逐步实现了数字化管理。

确保作业安全

刷脸通过才能开车

违规作业无所遁形

为了方便作业车辆调派，基地内共设了三个起运车间，哪里需要车辆，会就近派出车辆。

起运车间是吊车、叉车、登高车等作业车辆的“母港”。12月1日下午2点半，长兴基地起运一车间，一辆叉车完成作业之后缓缓返回场地内。从外形上，这辆叉车和普通叉车没有差别，但是“内在”却大不一样，车辆安装了数据采集设备和摄像头。

“主要有三重目的，一是采集流动机械本身的数据，比如所处位置、运行状态；二是通过人脸识别进行准驾管控；三是进行行为监测，及时发现违规行为。”许鹏说道。

起运一车间工作人员介绍，所有作业车辆的驾驶员信息都已录入系统，建立了数据库。在5G超大带宽的支撑下，实现对图像采集、处理和分析的实时处理，对驾驶人员进行准驾管控。无证、证件过期，或者未被授权的人员，即使拿到车辆钥匙，也无法启动车辆。“比如持叉车证的人开吊车，就不会通过识别，开不了车。”现场工作人员介绍。

也就是说，在基地内驾驶登高车、叉车、吊车等作业车辆，需要先进行刷脸，认证通过后才可以。通过这种方式，实现了人员鉴权，确保车辆被有资质的人使用，以免发生意外事故。

仅是这样还不够。即使是符合要求的人在驾驶作业车辆时，也有可能出现违规行为。比如，在作业过程中驾驶人员拨打接听电话、抽烟，或者在打瞌睡等等。这些违规行为的存在，给安全生产带来了极大隐患。

“利用5G超大带宽特性，通过采集实时图像，并进行分析和处理，让驾驶车辆时的违规行为‘无所遁形’”，谢许敏说道。一旦发现了违规行为，后台不仅会收到提示警报，驾驶楼内也会响起报警，提醒驾驶人注意，从而确保危险操作行为能被立即发现、立即停止、立即纠正。

设备数字化后，还能防止“带病”设备不被误调、误派、误操作，确保安全生产。“我们进行了点检标准预设，一旦在点检环节发现设备有问题，系统判定为关键故障，那么现场操作人员无法让设备运转。这样做，有助于防止现场人员因为疏忽或者心存侥幸而强制使用这些‘带病’设备。”许鹏介绍。

优化作业流程

串起“人机料法环”

实现生产资源智慧统筹

5G和物联网、大数据等技术的融合，捻成了一根“线”。振华重工用这根“线”将“人机料法环”（人员、机器、原料、方法、环境）等环节串起来，从而实现生产资源的智慧统筹。

振华重工长兴基地如同一个繁华城镇，1.5万名职工在这里工作、生活，加之大量家属人员，基地的人口规模超过2万。通过数字化方式，实现对人员管理更加高效。如人员越界管理、人员AI管理识别等等，还有作业车辆监控调度及管理系统对用户信息管理，根据系统使用对象，分为申请用户、物资申请审核、驾驶员用户、调度人员、超级管理员等几个角色，在此基础上包括用户管理、权限管理、修改密码等功能应用。

基地拥有5000多台设备、600多台作业车辆，通过安装数据采集设备，推动实现“在线化”。在此技术上，实现设备从入库到报废的整个生命周期的数据化、信息化管理，包括日常使用、维修、保养等各个环节。

制造岸桥这样的“大家伙”，涉及的零部件、配件非常多。所以，基地内物料的规模更加庞大，管理自然更加复杂，需要满足业务高可靠性、高复杂性需求。在5G网络的支撑下，基地打通各环节实现了信息的透明共享，以及物流全过程可视。通过对园区物料进行信息化编码和流转，形成园区物料体系，追踪物料走向，辅助生产节点。同时在配送环节，通过应用大数据及人工智能技术，对货物的配载及配送路线等情况进行智能计算，并给出最佳货物配载方案及最优运输路径，更加智能地实现了资源规划，并有效地提升了货物配送效率，缩短产业链周期。

“基于5G网络，正逐步实现园区内‘人、机、料、法、环’随时在线、万物互联，继而实现资产全生命周期、生产现场主动安全、生产过程与项目全成本链信息化、数字化动态管控，打造更加完善的数字化工业场景。”上海电信崇明局长兴商企支局负责人樊萍表示。