10月15日，通州湾江苏新出海口吕四起步港区“2+2”码头现场一片欢腾，“2+2”码头所有泊位主体工程全线完工。自去年6月29日正式开工以来，400多个日日夜夜，起步港区建设者披星戴月、披荆斩棘。曾经的图纸已跃然于现实中，吕四港正在向年底起航“百米冲刺”。
破除万难“上发条”
这一年，30岁的中交四航局“2+2”码头B标段项目书记梅刘军长出了不少白发。作为项目负责人，每天工地和营地“两点一线”，一直想解决个人问题的他，因为长时间“宅”在吕四，愿望变成了“奢望”。
去年4月，梅刘军来到吕四“安营扎寨”。中交四航局承建的吕四2+2码头B标段建设内容包括2个十万吨级通用泊位，码头岸线长556米，宽42米，码头与陆域由3座长24米引桥相连接。此前，类似规模的港口建设周期一般在30个月，而吕四港作业区的合同工期缩短了一半，且又受疫情影响。“我们恨不得把时间细化到小时。”梅刘军掰着手指头说。
工期紧、任务重，启东的天气还让人有些“抓狂”。1月的吕四港口，海风刺骨，这种钻进骨子的湿冷让人都不想伸出双手。B标段402名一线施工人员日夜赶工，很多人的双手和双耳布满了冻疮，在海边寒风的肆虐下，有的甚至开裂出血。
吕四作业区项目的高强度和高难度，也是让梅刘军始料未及。白天作业时还好，夜晚作业时，需要扎钢筋作业的码头基座底部与水面只有不到两米的距离，气温有时低至零下七八度。海风刺骨，工人要在错综复杂的水泥桩中，完成绑扎钢筋等工序，每次作业完时全身都已冻僵。
来吕四一年，梅刘军除了每天关注天气预报外，还需关注潮汐时段。“海上打桩需要潮水的配合。”潮汐在海上沉桩作业中发挥着至关重要的作用，涨潮时打桩船入海，退潮时测量桩体外露长度，从而判断桩是否打牢靠。“无论什么时间段，只要有潮，我们就有人作业。”为了按时完工，梅刘军也是铆足了劲。
大压力成就大动力。为了能按时完成工程节点施工，“大多数人开工后就没有休过假。现场施工人员最多时10分钟达到120人，挖掘机、装载机等机械设备多达120多台，跑步进工场，进场就抢工。”梅刘军这样描述他们的工作状态。
唱响工程“最强音”
吕四起步港区“2+2”码头自开工以来，就备受南通市、江苏省以及国家相关部门的关注。今年7月，国家发改委相关工作人员来到施工现场调研，对项目的建设速度和建设质量予以高度肯定。
由中交二航局负责施工的“2+2”码头A标段8#-9#泊位码头全长812米，纵深620米，包括前平台42米和后平台24米。不同于B标段只有海上沉桩，A标段不仅有272根海上PHC管沉桩，还有272根陆地沉桩。“陆地沉桩需要3段焊接，打1根桩要2个多小时。”中交二航局“2+2”码头A标段项目书记王一军介绍。
用传统方法，即使一天24小时不间断打桩，也只能打12根桩，还不包括焊接部分返工等问题。于是，A标段项目部动用了国内最先进全回转打桩船“海力801”，“本来每天只能打五六根，‘801’能打16根。”“海力801”还自带GPS和可视化打桩软件，“这样能保证每根桩都是笔直的，不会打偏。”王一军对于打桩环节印象深刻：“沉桩是后平台建设的关键，而后平台建设的质量和进度直接关系到其他工程能否顺利展开。”
在引用先进技术保质保量完成任务的同时，“时刻调度”“24小时督战”成了项目建设管理中的“常态”。大到统筹工作，小到捆扎每一根钢筋，都有技术人员进行跟踪监督管理。“工期没有给我们预留返工的时间，我们必须一次到位，一次成优。”王一军说，A标段建立了10多个工作微信群，只要发现任何环节出了问题，直接落实到人，不到10分钟准能迅速到场解决。
弹奏创新“协奏曲”
在“2+2”码头现场，每天有1200多名工人施工作业，工程施工使用的大型设备多达上百台套。工程涉及众多跨专业技术，如水利、市政、机电、通讯工程等在项目现场都能看到。对于这样的特殊现象，央视新闻频道曾详细介绍了吕四起步港区“2+2”码头工程施工情况，时长5分钟。
时间紧、任务重，咋办？“2+2”码头工程探索了一种超常规的工作模式，让所有阶段的施工队伍同时进场、同时作业，将“流水施工”变为“平行施工”。
梅刘军指着已经封顶的“2+2”码头综合楼主体工程，喜溢眉梢。据介绍，建设这一栋建筑时，同时作业的有3个工种的施工队伍，这面墙体刚砌完，那面墙体的抹灰工作就已经基本结束，室外装修也同步进行。
本来有先后次序的作业变为同步作业，无形之中加大了施工难度，让工序更加复杂。为避免出现“窝工”现象，项目进度计划表由最初的月计划细化到日计划，每天都会把第二天要进行的工作进行统筹。甚至，每一个楼梯、每一面墙的进展情况都详细登记，然后进行有序分工。“这种施工方式，能将施工效率提升30%。”通吕公司常务副总经理刘华杰说。
走进“2+2”码头项目现场，远远就能看到一个钢筋加工智能配送中心，这个占地4480平方米的“大家伙”，可年承担钢筋加工量8100吨，钢筋原材料储存峰值为300吨，日加工钢筋强度为60吨。
按照原来的生产工艺，钢筋材料生产整套流程需18~22名技术工人，现在由智能生产线显“神奇”。根据设定程序自动生产，配合收箍机器人进行抓取、摆放、码垛，只需3~4名辅助人员，仅人工成本即可节省200多万元。原先一个班次生产成品约2吨，现在一个班次生产成品逾20吨，钢筋损耗也由原先工艺的5%，下降至3~4%，可节约成本约60万元。目前，钢筋加工配送中心正在申请国家专利。
眼下，吕四起步港区“2+2”码头的主体工程已基本完成，码头建成后将具备“公铁水、江海河”通达的集疏运条件，全面提升港口综合服务能力，将推动吕四港成为“以高端装备制造、新材料、新能源为主的上海北翼临港产业基地，重要的港口物流中心和汽车及零配件物流基地”，对推动江苏沿海开发、带动长江经济带蓬勃发展具有重要意义。
