近日，由雷萨重机全新推出的L9系列泵车新装登场，作为行业媒体，小编收集到了第一手的机器资料，让我们来看下这款中美德三方设计并制造的泵车有和过人之处。
雷萨重机作为业内首家将混凝土机械及吊装全套设备的上装、底盘以及发动机的自主研发与国际高精尖技术相融合的企业，链合全球优势资源，依托德国戴姆勒、美国康明斯、欧洲研发中心等科技资源打造整车一体化设计，以“创造客户价值”为使命，“一体化设计”为理念，为用户提供高价值混凝土成套设备、吊装设备的整体解决方案，成就全球中高端工程机械用户的价值理想。
雷萨重机主要生产泵送机械、起重机械等大型工程机械装备，年设计总产能16000台，其中泵车最大产能1500台，工厂采用德国工艺水平建造，是世界一流的智能化重型机械制造基地。
超级可靠 中美德打造研发一体化品质
一体化研发、设计、制造，保证整车品质可靠、出勤率高，有效降低运营成本。
1、欧美技术一体化研发
雷萨重机整合全球研发团队，链合中美德三方进行产品开发，动力技术源自康明斯第五代ISG发动机，底盘技术源自戴姆勒，上装技术源自德国雷萨研究院，实现整车一体化设计，保证品质可靠。
2、欧美技术一体化制造
国内唯一采用发动机、底盘和上装一体化制造的数字化工厂。高品质的产品源自于中美德三方先进工艺，一体化品质确保制造可靠。
采用戴姆勒制造管理系统，德国专家现场指导，数控双面镗铣床，德国Kuku转台焊接系统，意大利三维定位仪、全自动涂装工艺板式输送线，实现产品高精度装配，产品制造可靠。
3、欧洲一流的试验检测体系
德国研发技术中心测试检测系统，采用德国马哈全自动化控制检测线，从研发、供应、生产，对产品的每一道工序都严格把关；35道把关，一环扣一环，制造工艺质检可靠。
整车臂架疲劳测试，臂架负载进行500万次的疲劳实验，连续超高压泵送混凝土20万方仿真试验，让车辆性能更加稳定可靠。
打水模拟工况试验24小时，平均打水试验时间为竞品3倍，尽可能排除所有潜在故障。
4、全球黄金供应链，采用高强度耐磨材料
关键零部件和总成上面70％采用进口件，如分动箱采用德国进口品牌斯宝，主油泵及臂架泵采用了力士乐，减速机采用进口品牌康迈尔、布罗维尼，等顶级进口原配件。
耐磨材料技术：直管、弯管、变径管均采用双层复合材料使寿命提高25％，眼镜板及切割环寿命较同行业提高20％。
5.材料改进技术
双层管高寿命设计：内管选用进口合金钢管，碳当量Ceq>0.75%，微观组织含有大量硬质组织“碳化物”，提高耐磨性。
等寿命设计：针对混凝土的流速、压力、流动方向不同等因素，法兰口、弯管等特殊部位的内管采用高铬合金，保证等整管的寿命等同性，避免局部早期磨损。
输送缸：改进升级版镀铬工艺，镀层厚度0.3mm以上，内层硬度HV900以上，寿命8-10万方，高出竞品20%。
发动机防过载技术：堵管憋压时，通过电控系统切断油泵排量，发动机负荷立即减小，避免过载。
液压系统：大通径滑阀技术，降低了换向油路的液压冲击，降低了液压管路开裂的隐患，摆缸换向回路更可靠。
雷萨CAN总线将泵送、臂架、遥控各功能模块独立并行，较竞品多功能模块串联的2路CAN技术，故障不互相干扰，泵送运行更可靠
应急泵送模式：保障电气系统在普通模式发生故障时，切换至应急模式仍然可以泵送混凝土。
臂架优化设计：瑞士SSAB威达900mpa钢材、机器人焊接、焊缝探伤检测，强度与焊接性能远高于国产钢材，不开裂不变形。
超级节能 节省油耗5万元/年
雷萨雷萨泵车采用发动机自适应泵送、负载节能技术、怠速洗车节能技术、动力系统节油等可节省油耗5万元/年。
1、发动机自适应泵送负载节能技术
德国尖端节能技术与福田戴姆勒底盘CAN总线的完美匹配，任意泵送工况下都能保证发动机工作在最佳燃油经济消耗区，可实现20%节能。
2、怠速洗车节能技术：
可实现发动机怠速时清洗泵管和料斗，洗车油耗降低50%。
3、动力系统节油技术
搭载康明斯动力，采用高爆压及优化的喷射/燃烧系统，燃油雾化好，燃烧效率高。康明斯独有的智能进气系统配合单缸四气门，燃烧更充分。专利智能热管理系统，最大限度节约燃油支出。采用电控硅油风扇油耗降低2～3％。
4、整车匹配节油
匹配性优化升级：雷萨中长臂架（6X4）搭载380马力isg；长臂架（8X4）搭载420马力isg，相比SY6X4与8X4搭载同一400马力发动机，无大马拉小车的耗油问题。
泵送不同标号的混凝土时，因阻力不同，需要改变发动机的动力匹配模式，从而才能保证打得动的同时，油耗最低，雷萨只需一个旋钮就可轻松选择从C20到C50的模式，剩余由电脑自动匹配，操作简单
LRC自流通技术：泵-油缸直通，中间无阀，内耗阻力低于1MPA，比竞品节能15KW。
采用发动机自适应泵送负载节能技术、怠速洗车节能技术、动力系统节油技术，使泵送工作时油耗可省0.53元/方，整车油耗可省5万元/年（按年泵送10万方计算）。
超级高效 多泵送100小时/年
布料范围20％，布料高度15％；输送混凝土效率提升10％。
1、吸料性强
由于配置了260毫米大口径输送缸，泵送物料粗细适应：（C20/C30/C40/C50等类型），使得吸料性高达90%以上，整体泵送效率提升20%，多泵送约100小时/年（按年泵送8万方计算）。
2、电控大排量油泵输出技术
国际先进的闭式电控大排量油泵，主油泵换向时间缩短25%，输送混凝土效率提高10%，出料更连续，臂架上下振动幅度更小。
3、混凝土自适应技术
根据实际泵送混凝土标号，主动选择对应档位，能够更经济，更平稳，更高效地实现混凝土的泵送。
4、臂架技术
首节臂架长，末端臂架短先进设计，提升臂架有效利用率，长臂架泵车7R型臂架设计，有效布料高度平均提高15%。
斯蒂芬森连杆技术，增大臂架铰点优化域，油缸承载优化更平稳；臂架通轴连接方式，连接间隙更小，臂架横向刚性更优，横向振幅降低20%，施工稳定性增强。
低冲击柔性换向技术,低压损、大通径滑阀设计，合理匹配摆缸动作时序，摆缸换向最大回油压力24bar，泵送冲击仅为竞品的1/3，保证泵送作业的整体稳定性。
5、PAC泵送系统行程精确控制
实现不同泵送工况下换向位置精准，充分利用了每次泵送的行程，主油缸活塞空行程缩减至50mm以内，变化幅度缩减至30mm以内，空行程效率提升50%。
6、HEPC泵送连续性控制
换向结束后增大主油泵排量，活塞杆带动推送头快速运动，使输送缸内混凝土最快速度被挤压密实，出料连续性提升10%。
超级智能
智能化检测，为维修效率提高70%，可节省48小时以上/年。
1、CAN总线技术
采用世界先进的智能控制系统，贯穿动力、车身、底盘、通信等多个系统，使得电气系统具备传输信号强，抗干扰能力强，使整车的可靠性，行驶安全性提高到国际一流的水平。
2、故障自诊断技术，快速排查故障
通过智能故障诊断(IntelligentFaultDiagnosis)快速排查故障。可精确定位375条故障，智能区分线路的短路断路以及元器件故障，故障排除时间节约70%。
3、一键通服务
发现泵车使用异常或存在故障时，通过操作显示屏上的按键或者电控柜上的一键服务按钮，自动实现与客服呼叫中心联系。
4、智能油耗管理系统
能够采集泵车行驶油耗，泵送油耗，臂架油耗，支腿油耗，水泵油耗，怠速油耗等，并可以计算泵车一周消耗的平均值，协助客户合理管理设备。
5、智能展收(IntelligentBoomMovement)
一键实现臂架自动按照预定的姿态展开，并且臂架在任意姿态下，能自动把臂架收回到位。
6、远程工况监控
可通过扫描二维码、手机APP、网页登陆三种方式查看车辆设备信息，远程工况监控、实时位置管理、故障提醒统计、智能调度服务等，满足用户享有对自身产品的使用管理及便捷的售后服务。
超级安全
保障人身安全、减少事故发生、车身符合欧洲最严格安全EEC法规；整车具有臂架防干涉、防侧翻，摆缸自适应负载摆动等安全技术。
1、行驶安全、主动安全
轴距合理分布：领先一体化设计理念，根据方量大小进行轴距合理化分配，保证整车重心合理化，提高车辆行驶稳定性。
制动安全：独步业界的iBrake发动机制动系统，采用排气摇臂与压缩制动集成技术，最大制动力可达370马力，有效减少刹车片和轮胎磨损，比排气制动效率提升50%。行业最宽220mm制定皮片，制动管路压力达10bar，配装盘式制动器，提高制动安全性。
抗侧翻力强：行业最宽865mm车架，加大轮距、加宽板簧、重心降低，抗翻性能好。
被动安全：符合欧洲最严格安全EEC法规，驾驶室经得住正面、侧面碰撞、顶压以及前端防钻进。驾驶室采用1mm车身钢板，国内最厚，保证驾驶员生命安全。
2、施工安全
臂架保护技术：主控制器作为大脑，对臂架进行实时姿态的计算，防止臂架发生碰撞。举升臂架时，自动给二臂油缸补油，防止臂架下沉
防侧翻保护技术：实时监测支腿受力情况，倾斜角度达到3°时自动报警提醒，达到5°时停止会引起侧翻的一切操作，保证任何支撑状态下安全作业。
摆缸自适应负载摆动技术：更优地自动匹配主油缸和摆缸的动作时序，降低泵送系统的冲击30%，提高泵送系统的使用寿命15%。
3、栅网联动安全保护技术
采用凸轮+接触式限位开关感应，在打开料斗筛网时，料斗内工作装置将自动停止，确保操作安全，避免误操作伤害。
4、采用电子恒功率控制
当系统出现堵管憋压时自动调节油泵的排量，避免因负载过大而出现发动机掉速或熄火。
雷萨重机整合全球研发资源，链合德国戴姆勒、美国康明斯和欧洲研发中心进行产品开发，动力技术源自康明斯，底盘技术源自戴姆勒，上装技术源自欧洲研发中心，实现整车一体化设计，保证整车品质可靠，为全球用户提供最大价值的整体解决方案。
基本参数如下：
