在京郊怀柔红螺山脚下,有三座神秘的“白色方盒”。
欧曼全新EST-A超级重卡、“全勤王”自卸车等“网红”产品,以及动力总成、底盘、座椅等各类型部件,都要经过“白色方盒”中进行一系列详细复杂的试验鉴定,拿到“准生证”才能走向市场。
这三座“白色方盒”是福田戴姆勒汽车验证中心。自2019年建成后,已有近百种欧曼在研产品的试验验证任务在这里完成,为欧曼重卡新产品近年来快速投放市场、收获用户口碑好评起到关键作用。
三座“白色方盒”内究竟藏着什么奥秘?
这里拥有发动机、动力总成、NVH、结构强度、性能转鼓、CAE仿真及材料环境7大试验室,其中前5个具备世界领先水平。
“点火!”一声令下,马达轰鸣,却不见尾气飘出。在发动机试验室,工程师正为一款重型发动机做着热试验。一切准备完毕,关上热试舱门,隔绝了绝大部分声音。工程师则面对着办公桌前的若干个屏幕,检测试验数据。
发动机作为重卡的心脏,直接影响着重卡整车性能和运营效率。针对发动机在动力性、排放标准等方面的指标,发动机试验室拥有奥地利AVL发动机性能排放与耐久试验,台架标准满足中、美、欧测试法规及排放要求。
在动力总成试验室,4座5米长的台架向心而居组成一个“十字”。蓝色的电机模拟发动机和变速箱,中间用来连接新开发的重卡车桥。根据需求,模拟车辆爬坡、长途运输等工况,测试传动系统的性能和耐久性。
若没有验证中心,重卡传动系统测试只能利用真实路试,往往要一年之久。
动力总成试验室主管樊玉亮表示,以台架进行验证测试,最快2天就能完成测试任务,时间短、周期快的优势明显。
为了确保福田戴姆勒整车产品的卓越性能,两个试验室在验证中100%贴近中国重卡实际工况,实现整车质量提升超30%,可靠性更高、更节油。
走进结构强度试验室,有节奏的充放气声传来,一个座椅气垫正在台架上进行耐久试验。台架上的重锤模拟司机坐下的动作,反复挤压气垫。这样的验证过程,往往要进行300万次、近10天的不间断试验。
“这里是新部件和新产品第一个试炼场,在这尝遍‘艰险冷暖’,才能面对市场上的‘血雨腥风’。”一位工程师笑言。在这里,车架、车桥、驾驶室、车架悬挂件等部件,须进行100%模拟实际工况全寿命及全工况验证。一旦新开发的零部件不能满足一项指标,验证中心都会向研发工程师进行反馈,告知改进建议,有时甚至围绕某项改进反复“较真”。如此把好安全质量关,故障率才会更低,车辆才能更安全。
值得一提的是,NVH试验室拥有目前同行业领先国内一流的静音转鼓和半消声室,性能转鼓试验室同样拥有国际上最先进的底盘测功机和油耗仪,能够精准测试用户各使用工况下的油耗。
重卡司机越来越年轻化,对驾乘感受看得更重。
NVH试验室主管高国杰介绍,每一辆送到用户手中的欧曼超级重卡绝对经过了“千锤百炼”,历经各种精密仪器的检测和各种数字的修正,在满足用户需求的基础上实现了产品的高可靠、低油耗等优势。