严格地说,维修工艺中,曲轴是可以磨削后再利用的,制造厂也为之提供了加大尺寸(实际上是减小尺寸,加厚轴瓦)的修理用轴瓦(轴承);但是,在现代的内燃机制造工艺中,很多曲轴都是采用了碳氮共渗的热处理工艺,其渗透层很薄,一般只有0.2-0.5mm左右,在维修磨削过程中,那点硬化层基本就磨掉了,因为,你要磨削曲轴,意味着肯定是曲轴的某些轴颈已经失效,磨削完毕的曲轴,即使几何精度完全达到制造要求(这是不可能滴,别不服气,往下看),其轴颈的硬度和耐磨度也达不到使用要求了,不信?用硬度计一测量,立马就看出来了.
另外,还有一项曲轴的重要指标,就是:各轴颈的过渡圆角,这更重要!
除了制造厂,我这多年的维修工作,还没有看到任何一家曲轴磨削工艺(经历仍远远不够,见识不多),对这圆角有一套完整的可靠的维修流程!
因为,要磨出规定的轴颈圆角,要修磨昂贵的砂轮,加上维修企业,并不是针对以单一品种的曲轴进行维修,无法随时修磨砂轮圆角,也就无法磨削出规定的轴颈圆角;在磨削出曲轴圆角后,不是完事大吉,还要进行抛光,硬化【一般是用专门制造的滚压机具实施】,这一点,曲轴维修磨削的小单位,干脆更无法做到---有使用磨削过曲轴的同行,都清楚这一点---别说您不懂;鉴于以上,您就明白了,为何现在的再制造发动机能达到原厂新机器的要求,而维修的发动机却根本无法达到原厂指标!
在上世纪七十年代,中国的第一条船用发动机的曲轴,是我的工人阶级前辈们,用车床加上土夹具粗车,用草绳加上研磨剂研磨抛光出来的!当然,精度仅仅是能使用而已;现在,零部件供应方便多了,也就很少有动脑筋研究零部件修复工艺了。所以,不建议自己磨削曲轴,还不如去互换一条再制造的曲轴,可靠,价位亦可接受.
