近日，中国新闻网刊发文章《走进三一重工“灯塔工厂”：机器人“学会”熟练工技能》，对三一桩机工厂获评世界灯塔工厂进行专项报道。桩机工厂将5G、人工智能、工业互联网与工业技术深度融合，实现了多品种、小批量的柔性制造和全方位的智能制造，并将生产周期大幅度缩减，代表了当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

报道全文如下：

走进位于北京市昌平区南口产业园的三一重工北京桩机工厂，设备总数、作业人数、自动化率等数据在数字化平台上清晰可见，不少机器人正在4万平米厂房内热火朝天地高效作业。

今年9月27日，世界经济论坛(WEF)正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。

“灯塔工厂”是指在第四次工业革命尖端技术应用整合工作方面卓有成效，堪为全球表率的领先企业，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

实现多品种、小批量柔性制造

三一重工智能制造研究院院长董明楷称，重工行业最典型的特点就是离散制造，多品种、小批量，自动化升级其实是一个很大的挑战。在升级过程中，他们用了大量技术探索来解决很多难题，这种能力不仅可以在三一集团内部应用，还可以对外部实现更好的赋能。

以某道焊接工序为例，三一方面结合工人长期工作经验与2D/3D视觉传感等技术，实现自动化机器操作，使得原来只有两名工人能够完成的焊接工序，在智能工业机器人的自动操作下提高了一倍以上的效率，并实现了焊接技术质量的优化。

经过自动化、数字化、智能化升级后，三一重工北京桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。总体生产设备作业率从66.3%提升到86.7%，平均故障时间下降58.5%。

董明楷表示，三一重工北京桩机工厂将5G、人工智能、工业互联网与工业技术深度融合，实现了多品种、小批量的柔性制造和全方位的智能制造。

生产周期从30天缩短至7天

数据显示，面对多品种、小批量的工程机械市场不断变化、日益复杂的需求，三一重工利用先进的人机协同、自动化、人工智能和物联网技术，将劳动生产率提高85%，将生产周期从30天缩短至7天，减少77%。

董明楷表示，提质增效、降本减存是智能制造的目标。这些制造技术的提升，使得工人数量减少，产品质量提升，制造成本下降，有效提升了企业应对市场变化的能力。将在此基础上进行优化和提升，希望未来能够达到“黑灯工厂”、“无人工厂”的水平，实现全方位的制造升级。

三一集团董事、高级副总裁代晴华提到，作为全球重工行业第一家获认证的“灯塔工厂”，三一没有前例可依，也没有标杆可学，投入是巨大的，但回报也是很可观的，“改造升级投资基本上在三年左右，就可以与节约的人工成本相抵”。

三一集团总裁唐修国表示，“灯塔工厂”是制造业的骄傲，在三一发展的历史上也是非常重要的一笔。它是一种标志，为装备制造业在第四次工业革命与第三次能源革命的交汇点上树起了一座灯塔，指明了方向。