李伟盛，装备事业部制造管理部工艺技术室工艺副主任工程师，主要负责环卫装备工艺开发、创新及效率提升，工艺技术室扫路洗扫组日常工作的管理。在他看来，环卫装备精致的外观下那些看不到的严苛生产工艺和技术标准，都是一个企业的良心、专业、执着与追求。所以，李伟盛的工艺工作始终一丝不苟、追求完美，坚持“一次把事情做对”。
小改善，大成就
“干一行爱一行，勤能补拙，不负韶华”是李伟盛的座右铭，也是他职业生涯的写照。
2016年，公司处于快速发展期，年度目标产值定档60亿元大关，同时向精益生产转型。李伟盛敏锐地发现，上万平方米的装配联合厂房内，焊机高达几十台，焊机工位附近的烟尘容易引起车间气体成分含量检测风险。经请示审批后，他迅速成立了取消配焊项目的攻关小组。
项目组首先对所有产品的配焊点进行了摸底排查，发现配焊点共涉及206种车型、配焊类型52类、配焊处415处。为此，李伟盛带领项目组每天深入到生产现场收集问题点、制定对策、试制样件、装车验证、批量切换、标准固化，并进行现场改善和巩固。
其中的风机法兰取消配焊，是项目的攻克难点，项目改善方案一遍遍被否决，李伟盛并没有气馁，反而激发了斗志。他在公司技术资源平台上比对同类型风机结构、翻阅机械设计手册，废寝忘食，边走路还边琢磨。有一天，李伟盛从公司新建的整车涂装车间经过，看到涂装排风用的工业风机突然眼前一亮！“这个结构是否可以借鉴在专用车上？”为了验证这个想法，李伟盛顶着30多度的高温，站在风机旁边足足测量、观察了近2个小时。和团队经过反复验证和测算，项目组创新实验出螺栓连接替代配焊的风机方案。
配焊涉及车型多，工艺部门下定决心打赢这场硬仗。通过2年时间全员参与，取消配焊的项目攻关，消除了所有产品上的可优化配焊，产品设计更规范，公司产品单台配焊项数不断减少，车间环境也得到了显著提升。
创新，源于现场
工艺创新是循序渐进的过程，需要点滴积累、持之以恒。2019年2月，工艺优化迫切需要解决薄板件的锤子印问题，李伟盛任此次质量改进项目组长。
接下任务的时候，李伟盛斩钉截铁回复“保证完成任务”，但内心却少不免有顾虑。当时高速列车不锈钢蒙皮侧墙板国内最先进水平是无锤印、平面度1mm/m2,但要在采用大型真空调平机的前提才能达到此水平。我们的产品由于结构不同，要达成无锤印，并无可选用的设备、可借鉴的先例。
万事开头若想不难，首先要还原现状，找出真因。李伟盛带领项目组成员一有机会就到20公里外的外协厂实地考察，白天在生产焊接线上一个一个工序观察，测量焊后变形量、检查生产工装尺寸精度、制作焊接试验样件、送外检测焊缝强度，晚上再回到办公室完成日常工作。为了减少焊接变形，他先组织评审夹具、焊接工艺参数、产品结构刚性整改方案，并对每一方案逐项验证效果，再对各项措施进行了标准作业固化。
在最终检验环节，平面度还是只能达到全长4 mm，因为生产现场为达成平面度要求，仍然需要校火锤击。如何达成项目目标、消除锤印？现场实际总能给人以启发，他在现场观察另一个产品上的搭接焊缝时，豁然开朗——这种搭焊缝正是控制箱体变形的最好办法，再结合之前查阅技术资料上记录的新工艺设计方案，终于解决了锤印这道一直横亘在薄板件焊接上的难题。
公司质量管理一直重视质量圈QC活动、合理化提案等创新活动，营造了浓郁的全员参与小改小革的创新氛围，李伟盛也踊跃参与其中。他话不多，却多次参加每年公司、省内、全国级的质量圈QC发表活动，且总能获得前三的优异成绩。
作为一名资深工艺工程师，李伟盛不仅承担着洗扫扫路车间工艺工作，引导工艺技术创新、工艺降本等技术项目的展开，更乐于将专业的工作经验传道授业给年轻的工艺工程师。或许，这就是人们口中的“工匠”，以默默无闻、乐于奉献、恪尽职守，使得盈峰环境“让世界更清洁，让未来更美好”的每一步都走得更加踏实。
