再生技术在全球范围内变得越来越重要，每一位睿智的沥青混合料生产商都希望在不牺牲混合料质量的前提下，可以充分利用回收料。但是再生滚筒粘料问题，是所有再生设备的通病 ，粘料现象增加了滚筒的荷载，使滚筒故障率提高，寿命缩短，降低了生产效率，成为很多设备使用者困扰的问题。

如何才能减少再生滚筒粘料问题呢？日常使用中， 减少粘料的对策及方法送上。

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对操作方法的改进

操作方法的改进 （滚筒运行调整， 再生料温度及添加比例控制） ，可有效减少粘料，

（1）开机时先大火点原生滚筒, 后点再生滚筒, 之后35%风门预热再生滚筒 ,

（2）生产前将缓冲斗/称电加热提前开启半小时设置为160度 ，

（3）生产完成前，清空料仓（尤其是夏天）。停产前剩30T左右时用完再生料， 或者可以用原生料生产， 以免无法用完再生料，

（4）再生料的出料温度推荐（普通工况），

①出料温度100--110度@25—30%（90度沥青未完全融合导致成品料质量受影响 , 并可能拌锅会冒出水蒸气），

②出料温度 130—145度@35% 以上，(理论上 110—130 度粘料较严重, 不推荐)，

③当再生料加热温度为150到160度时，一旦再生料供不上会容易着火, 日常不推 荐, 否则操作手需要特殊关注 。

（5）再生料的比例及拌合时间，

①再生料比例50%以下，拌和时间不需要加长 (虽然需要热交换时间但新沥青用料减少， 所以总拌和周期维持不变），

② 再生料50—60% ，拌和时间加长至50秒左右。

（6）停机后需要让再生滚筒继续工作60分钟左右，使滚筒筒壁内粘料充分脱落，将剩余排出。

注意：非连续生产时， 滚筒筒体无法热透会导致粘料严重。

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再生料特性对粘料的影响

由于再生料的来源广泛，质量参差不齐，来源不可控，种类、级配 、含沥青量不同，各种再生料混在一起无法区分，遇到以下特殊工况，会产生严重的粘料,

（1）再生料中有改性沥青，

（2）再生料含水率大于5%，

（3）再生料级配中0—5MM 料的含量大于30%，

（4）再生料中含有橡胶沥青， 几乎不能使用热再生，粘度非常高。

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建议定期对粘料进行清理

粘料清理的位置及时间要求:

（1）筒体内部耙子区域：筒体内粘料最高点（一般指第二圈耙子）达20CM以上时要求必须清理一次（耙子板直板还露出10CM)，

（2）缓冲斗及再生称：每天生产完成后检查， 必要时清理 ，

（3）再生滚筒出料端：每天生产完成后检查，有粘料，时时清理，

（4）再生滚筒溜槽：每天生产完成后检查，有粘料，时时清理。

清理粘料的方法：

人工清理， 确保筒体内部温度不高于50度时清理 。

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建议0-5MM细再生料的单独添加 

小于5MM的细再生料为形成粘料的主要部分，建议单独添加，配备单独的提升机将5MM以下的料直接加入拌锅，可有效的减少粘料，但是，可能会有蒸汽入除尘器，减少布袋寿命 ，从而增加成本。

注意：控制再生料含水量是关键，含水量高于5%，易发生堵料。

再生滚筒粘料问题关系到沥青搅拌设备的运行状况、运行成本以及企业收益，所以在日常的操作和维护中，操作人员要经常检查，制定科学的检查和维护计划，如发现问题要及时解决，确保设备时刻处于良好工作状况。