200米长的车间，22道工序，最快6分钟完工即可下线一台5吨重的装载机。这就是山东临工效率。

除了效率高，行业领先的数字化、自动化、网络化、智能化的加持，让这条“黑科技”生产线的单台装配成本降到仅需几百元。

如何实现6分钟下线一台车？临工给出的答案是“自主创新”

在装载机生产一号线上，企业自主研发的多路阀自动搬运机器人、加力泵自动搬运机器人正在有条不紊地来回运输着上万个零部件。通过物料供应实时交互系统，流水线上所有的大型物料都实现了自动配送和工序间的自动转运，按照流水线的产品上线顺序，AGV自动抓取大型零件，完成自动配送。

在装载机生产一号线的车架部装区域，20余项自动化、智能化技改项目，已经落地实施了60%，项目全部完成后，将全面实现车架部装的自动配送、自动装配、自动拧紧和装配质量数字化控制，基本实现无人作业。而这20项技改项目大都是企业自主创新完成。

由制造变“智造”，掌握核心关键技术是关键

山东临工深入推进“一全二创三结合”的全员创新机制，鼓励激发一线工人的创新潜能。基于全员创新，小快灵、短平快的改善和投入较大的技术改造项目，如雨后春笋般在临工生产一线落地开花。

前不久，由维修电工秦立山带队研发的智能化回转支承自动拧紧装置在生产线上正式投入运行，以往需要人工拧紧的工位，如今智能化工位一键操作，不仅拧紧效率提升了60%，并且实现了螺栓拧紧智能化、无人化。从一名维修电工成长为高级技师，秦立山已先后主导或参与完成了技改创新项目50多个，其中9项获得国家专利。

而在临工，像秦立山这种由一线员工成长为高级技师的大有人在。全国劳动模范、国家级技能大师邱峰和团队成员们已先后完成300多项技改创新成果。全国五一劳动奖章获得者乔良雨带领团队完成了大大小小100多项自动化、智能化项目。

山东临工拥有1个国家级技能大师工作室、3个首席技师工作站、12个技师工作站、98个技师工作点。而与之呼应的，则是山东临工主持或参加制修订国际、国家或行业标准300余项，形成了500多项核心专有技术和基础技术。眼下，山东临工以智能制造为主攻方向，又成立了100多个项目组，加快推进智能制造与大数据应用。

近年来，山东临工依托大数据、物联网、云计算等新一代信息技术，山东临工打造了多要素融合的赋能型工业平台，已为国内外300余家知名企业提供“三位一体”解决方案。今年前5个月，公司出口额同比增长近20%。