近日，北京日报对三一重工桩机工厂获评全球重工行业首家“灯塔工厂”进行专项报道，报道内容如下：

灵活便捷的“飞毛腿”物流机器人、细致严谨的黄色“钢铁侠”机械臂、盘旋在作业岛上方负责搬运的“空军”机器人……走进三一重工北京桩机工厂，仿佛目睹了一场机器人总动员，不同类型的机器人相互配合勤劳地工作着，只有一两名工程师穿梭在机器连成的生产线间。

9月27日，世界经济论坛（WEF）正式发布新一期全球制造业领域“灯塔工厂”名单，三一重工北京桩机工厂成功入选，成为全球重工行业首家获认证的“灯塔工厂”。5G+工业互联网、机器视觉、工业AI打造的高度柔性生产，让这里成为全球重工行业智能制造“灯塔”。

走进工厂的装配柔性岛，重达数吨起的桩机动力头正在这里组装，依托5G高清传感器，重载机器人准确地将大件送入机台，几分钟内就实现了精准组对，误差仅0.3毫米。而在过去，这道工序只能靠人工“吊龙门”完成，不仅劳动强度大，效率也比较低。“这样超大部件的无人化装配，在行业尚无先例”。董明楷介绍，5G高清传感器就是机器的“慧眼”，每秒可产生100万个三维数据坐标，拥有强大的感知和运算能力，“有了它，无论什么型号的大大小小零件，机器人都能实时得到场景深度信息和三维模型，作业时自动修复偏差”。

目前，这一条柔性装配线可以满足3吨到16吨所有动力头的生产，自动化率70％，产能翻倍，因磕碰导致的质量缺陷已全部杜绝。

在焊接工作岛内也是同样的场景。机器人通过激光“观察”坡口环境，自适应调整参数，一次性实现厚40mm、宽60mm的高强钢多层单道焊接，解决了钻杆方头焊接这一全球行业难题。现场工人表示，机器人相当聪明，焊缝的位置存在偏差，焊接方法就会立即调整，质量不会有任何偏差。

目前，工厂里小到一块钢板的分拣，大到十多吨桅杆装配，已全部可由机器人自动化完成。桩机工厂工艺工程师侯勤华介绍，“机器视觉系统，真正赋能了机器适应环境、柔性完成任务的能力。”数据显示，较改造前，工厂焊接、装配、机加等核心工序作业效率分别提升130％、100％、68％，在同样的厂房面积产值翻了一番。

据了解，经过自动化、数字化、智能化升级后，三一桩机工厂共有8个柔性工作中心，16条智能化产线，375台全联网生产设备。基于树根互联工业互联网平台，生产制造要素实现全连接，整个工厂已成为深度融合互联网、大数据和人工智能的“智慧体”。

三一集团董事、高级副总裁代晴华说：“我们整个的‘根云平台’可以为中国中小企业低成本提供智能制造的成果应用，提供我们成熟的工业APP。”

对于工业互联网的未来发展，代晴华也充满信心：“三到五年内，中国的中小企业普遍都能够享受上工业互联网，特别是5G技术带来的无线工业互联网智能制造的成果，真正实现由制造大国转向制造强国。”