1、表层粗糙的原因分析及解决方法

1.1工作原理

摊铺机振捣时，由于表层骨料在下压的过程中向前滑移，导致表层骨料后部出现空洞，骨料周围的沥青及粉料下落至骨料滑移所产生的后下部空洞区域;当熨平板进行压实时，石料下压量较小，且沥青流动性有限，细料及沥青无法上浮覆盖石料的上部，致使表层骨料中部最大截面裸露在外，显得整个路面骨料粒径较大、数量较多。特别是在沥青含量较低、骨料直径偏大且大料配比偏多的时候尤其明显

1.2原因分析

造成该现象的主要原因是振捣主刀片的入料角偏大。图1为振捣刀片安装示意图，主振捣刀片截面图中实线为原刀片截面形状，虚线为修改后的入料角。图2为刀片入料角与骨料前移量示意图，设α为刀片入料角，a和b分别为大小入料角刀片下压时骨料的前移量，h为刀片的振幅，即骨料的下移量，β为骨料移动轨迹与铅垂直的夹角，β=α。因刀片的振幅一定，所以h是不变的，而骨料移动轨迹与刀片的斜面垂直，因而图中的β值是不相等的。对于大入料角刀片，β=42.6°，a=htan42.6°;对于小入料角刀片，β=32.7°，a=htan32.7°。对比二者，可知b

1.3解决办法

将主振捣刀片入料角按图1中所示改小(但角度不宜过小，因其粘结沥青后脱料能力下降，将出现拉毛现象)，可减小下压过程中骨料的前移。为减少因角度变小而带来下压时反作用力过大，导致振捣不连贯和熨平板的跳动，适当减小刀片下平面宽度，并将刀片斜面与底面之间采用圆弧过渡。在前移量减小后，骨料后部空洞经过同等细料和沥青的填补，其表面裸露面积将明显减少。另外，将挡料板设计为具有一定预压能力的导料口(见图1)，可提高振捣器前部沥青混合料的密实度，从而减轻因机器前进时刀片带动骨料的水平滑移。

2、起步有痕迹的原因分析及解决方法

2.1起步有痕迹的两种现象

(1)摊铺机起步时有明显的痕迹，产生一条白色光亮带;

(2)摊铺机起步时无白色光亮带，但有明显拉裂现象。

2.2原因分析

(1)光亮带是由于沥青混合料在停机冷却一定温度后，流动性下降，使振捣器前部的料在进行振捣时前移速度下降，同频振捣后下压量较正常黏度处大，从而导致冷料带密实度较高。

(2)开裂是由于摊铺机停机一定时间后，沥青混合料表面下降，表层沥青黏度逐渐增大，刀片部位与沥青混合料发生粘结，同时刀片前部沥青混合料沿刀片表层也发生粘结。当机器重新起步前进时，由于振捣与行驶为同时运动，主振捣刀片前部粘结的表层沥青混合料尚未振松便受到挤压前推，带动下部的料一同前移，于是产生一条整齐的裂纹。

2.3解决办法

(1)解决起步光亮带问题可从两方面入手，一种是对冷料进行加热同频振捣，因需增加一套加热系统，暂不采用;另一种是降低起步时振捣频率，增加刀片前沥青料的单次振捣前进量，从而降低密实度，抵消冷料带因温度降低而产生的密实度增大。由于冷料带温度是逐渐变化的，为保证冷料带密实度与正常部位密实度始终相同，振捣频率必须随温度的升高而逐渐加快。具体解决办法如下：

①对振捣的起步特性进行即时校验和速度关联。在控制程序中增加一个自校验函数，同时通过在现场多次试验的数据，将振捣的起步斜率与行走系统的起步斜率通过一个模糊数学函数进行关联，从而保证在任何摊铺速度下振捣的起步斜率能始终与行走速度匹配。

当摊铺机起步时，行走速度较慢，使振捣频率降低，随着行驶速度加快，控制提高振捣频率。这样，使行驶单位距离的振捣次数基本上维持不变，从而使整个路面的下压量基本一致，消除了起步时的痕迹。

②手柄在中位时通过控制系统将大臂油缸和找平系统同时锁定，防止熨平板因重力原因下沉。

③摊铺机起步时，大臂的防爬阀即时动作，在摊铺机运行0.5m(熨平板的纵向宽度)后将该阀断电锁定，同时防降阀通电动作，即将大臂的控制从原来使用的时间控制改为距离控制。

④摊铺机停车时，防降阀延时500ms断电锁定，主要解决摊铺机停车时因机器有重心后移有可能造成熨平板后挫的问题。

⑤摊铺机起步时通过电气控制系统将自动找平系统锁定，行驶0.5m的距离后再恢复其功能。

(2)解决起步时产生裂纹的方法是应在行驶前先进行振捣，将表层沥青混合料振松，从而减小粘结力。

3、改后试验效果

经过在施工现场进行对比试验，证明使用改进后刀片的摊铺部位表面空隙率明显下降，表面亮度提高。同时针对摊铺机起步有痕迹的现象，在现场进行了大量的试验和摸索，完成改进后，无论是摊铺沥青的底层、中面层或上面层都已无。