2018年10月21日~2018年10月27日，同力重工总经理许亚楠、总经理助理薛晓强等一行5人参加了JCI公司组织的为期8天的日本精益标杆研修班课程学习，受益匪浅。从丰田的“按灯警报”、节拍等，到模拟生产线考证，再到行程的体验，日本的精益经营管理模式和现状让他们震撼。

学完归来之后，各位学员带着收获与热情，将学习心得和成果在全同力分享，使全员从中获取精益精髓。2018年11月，“精益生产的花朵”开满同力，全体员工热情高涨，涌现了多项优质的的精益改善提案。为深入贯彻精益生产的理念，鼓励全体同力员工参与，养成“精益生产”习惯，一份份改善提案在同力诞生，同力重工专家组于12月初评审和认定了提案，并在12月21日圆满举行了同力重工精益生产改善项目表彰大会，对改善提案人和实施人进行表彰奖励。

12月21日圆满举行了同力重工精益生产改善项目表彰大会

本次表彰是对经过层层评选和验证的车间或产品细节改善方案的肯定与鼓励，是各位员工学以致用的结果，通过细小的作业环节改善，促使产品品质和精益生产管理更上一层楼。比如 改善后的驾驶室踏步骨架操作，使用新工装仅1人就可以完成原来两人配合的操作，保证了产品质量的同时，大大提升了效率，货箱铰座焊缝改善项目，采用新的精益作业方式后，确保了铰座焊接质量，提高了产品质量。

作为行业领导者，同力重工早在2015年生产经营计划中明确提出了在同力重工导入精益生产要求。2016年分别在产品质量、作业效率、成本控制方面明确提出要求并考核。2017年提出在已有管理基础上重点实施5S管理，改变现场物料面貌。2018年提出继续推进精益生产管理：实现工位级月度精益推进考评，与绩效考评挂钩；在2018年度精益生产的重点以细节工序作业的改善提升为重点，以改善实物细节质量为核心，以促进全员参与精益改善的方式提升作业点的质量和效率，确保质量指标全面达标，以期产品平均交付周期降低最低天数。

新的时代，新的挑战，新的作为必须拥有新的企业管理理念，同力重工坚持“量定开发，精益制造，专业服务，持续改进，满足用户”的质量方针，全力打造质量性能兼优的非公路自卸车和优质高效的客户服务，奋力谱写新时代下的新篇章。（本文来自同力重工）