2015年，“中国制造2025”制造强国战略强势来袭，两化融合再次被推到风口浪尖。作为中国首批、行业唯一的智能制造试点示范企业，三一扛起了“中国智造”的大旗。

　　三一智造 一小时下线一台泵车

　　三一重工18号厂房是智能制造的一个典型车间，该车间占地11万平米，拥有6条现代化总装生产线，是全亚洲最大最先进的智能工厂。设计之初引入数字化工厂理念，通过虚拟现实和建模仿真手段，对车间的工艺布局、信息系统、生产能力等进行了全方位的仿真试验。在虚拟车间中实现全面信息化与效益最大化，才开工建厂。这一技术在三一20多家工厂推广使用。

　　该车间可以实现柔性化生产，随时应对外部的变化。车间配备了SAP智能数据录入系统、智能物流系统、智能检测系统等智能化信息系统，如果把整个车间比作一个大机器人，以上信息技术的融合，使大机器人具备了一个十分聪明的大脑，他收集并下达指令，指挥车间的人和设备，总是在正确的时间和地点，做正确的事。

　　相较于汽车行业的大批量自动化生产，工程机械行业的智能生产要高N个级别。工程机械行业是离散型、小批量、多品种的制造。20个工位，150多种型号混装，支撑100亿产值，既要满足客户定制化需求，还要应对外部紧急加单及调整的变化，这种高度柔性的智能生产，在三一真正得到了实现。

　　从订单签订开始，系统就会发出指令，物料从立仓“自动”配送上架，机器之间相互“传达”生产信息，人、设备、公共资源迅速协调；仅1个小时，一台全新的泵车就能成功下线，而三一昆山的智能工厂更快，只要5分钟，就能下线一台挖机……

　　采集大数据，构建工业物联网平台

　　设备下线了，并不意味着三一的“智能制造”告一段落了。恰恰相反，三一的“智造”体系随着这每一款“智能产品”的下线，而变得越来越有价值。

　　三一在每一台设备上植入一块自主研制的控制芯片SYMC控制器，有了这个控制系统，三一的设备就跟人一样，可以看到施工现场的状况，可以“听取”收集客户的意见，可以感知外部环境的变化和危险等并发出警告。

　　SYMC智能控制系统就是安装在设备上的“黑匣子”，相当于三一泵车的大脑。它可以远程控制设备，完成一系列高难度的复杂施工动作；可以对设备全生命周期进行管理，给客户提供各种增值服务。

　　它还可以实时传输设备信息：设备在哪里，在做什么，它的每一铲，每一步，每一个重要信息，他都会真实记录下来，并反馈至三一的ECC企业控制中心。智能设备不断采集反馈的海量数据，就构成了为企业所用的工业物联网大数据。

　　这些数据通过三一的ECC企业控制中心进行收集和回传。三一的管理人员，只需监控智能设备采集回传的数据，就可以监控设备运行状态并实现智能派工服务。截止目前，ECC企业控制中心实现了全球范围内20多万台工程机械数据接入，积累了1000多亿条的工程机械工业大数据。

　　这些大数据，反过来作用与企业，用于指导企业的研发、制造、服务、以及生产和经营，为企业发展提供决策支持，甚至为国家的宏观经济提供数据支撑。随着数据不断上传至云端，三一搭建起行业唯一的“终端+云端”工业大数据平台。基于此，三一成立了树根互联公司，为有需求的中小企业提供智能服务。

　　作为中国智能制造的首批试点示范企业，三一的信息化建设始终走在前列，在智能制造、智能产品、智慧服务三大领域建立了独特的竞争力。三一重工总裁向文波表示：三一希望借助“中国制造2025”的政策东风，用信息化改造传统制造业，实现企业盈利能力、产品竞争力的大幅提升，成就一个真正的世界级品牌。