据了解，安徽省合肥市庐江县储存大量的含铜高硫磁铁矿，通过层层选矿可得到铁精矿、铜精矿、硫精矿等。红星机器了解到原有的磁选流程采用两段磨矿使用旋流器分级，在生产过程中存在分级效率过低、循环负荷过大等问题。
　　在原有生产线中采用红星高频细筛，并进行相关技术改造，不仅解决了原有筛分精度差导致产品粒级不合理的问题，降低了磨矿循环负荷，还节约了生产成本。
　　待选矿物原料主要以磁铁矿为主，其次为黄铁矿、赤铁矿、菱铁矿。磁铁矿矿物嵌布粒度较粗，从嵌布粒度来看，想要使90%以上的磁铁矿被磁选出，磨矿细度以-0.074mm75%为宜。
　　磁选分级效率过低、循环负荷过大，原磁选流程中2段旋流器分级究竟存在哪些问题呢？下面来一一揭晓。
　　（1）分级效率低。使用旋流器进行分级，分级沉沙中-0.074mm粒级含量高达50%左右，分级效率仅为30%左右。
　　（2）分级粒度不合理。使用旋流器分级时，想要获得全铁品位65%以上的铁精矿，分机溢流细度需达到-0.074mm90%左右，造成了铁矿物的严重过磨。
　　（3）二段磨矿分级系统循环负荷过大。循环负荷值高达300~350%，大大增加了2段球磨机的负荷，制约了磨机处理能力的提高。
　　（4）生产过程中指标波动大，难于控制。旋流器在使用过程中沉砂嘴容易磨损，需经常更换，且分级细度受分级浓度影响较大，不利于分级产品细度的控制。
　　通过对该选矿流程进行研究实验，最终决定对2段磨矿分级进行技术改造，将旋流器更换为红星高频细筛，利用高频细筛的精准高效分级提高分级效率，有效控制筛下产品的粒度，减少分级返回磨矿的细粒级含量，减少矿物过磨，降低2段磨矿循环负荷，高频细筛的使用大大降低了2段磨机的负荷，循环负荷值仅为原来的50%左右。
　　红星高频细筛在安徽某选矿厂2段磨矿分级改造中的成功应用，使选矿分级率由原来的30%提高到85%以上，减少了有用矿物的过磨，2段磨矿的循环负荷值也由原来的300%降低为50%左右，不仅提高了选矿分级率，降低了其循环负荷值，同时还大幅度降低了其生产成本，显著提高了厂家的经济效益。（本文来自红星机器）