3月14日，笔者走进位于徐州高新技术产业开发区长安路上的徐工集团重卡生产基地，这里的车身加工车间、车架加工车间、喷涂车间、总装车间均已进入最后的设备调试阶段。该生产基地一期工程总投资25亿元，已完成投资15亿元，近期将正式投产。新基地的产品将主要依托国际一流水准的全新欧系重卡“汉风”系列产品，以全新产品、全新工艺制造能力和全新品牌形象强力冲击重卡市场，进一步夯实徐州作为全球重要工程机械及重卡基地的基础。
　　新的徐工重卡生产线按照国内领先水平的一流现代化重卡工厂定位建设，车身、车架和整车的装配呈u字型布局，右侧为车架生产区域，左侧为车身生产区域，最后全部通过空中自动传输长廊，汇集到整车装配。车身的冲压、焊接、涂装等多条线采用了机器人自动操作，保证了产品的制造精度和质量；车架涂装采用的硅烷工艺和阴极电泳底面合一涂装工艺、车身烘房的废气排放根据产量采用了变频自动控制，充分体现了环保、节能的建厂理念；高度集约化、柔性化、智能化和全数字化管理代表了国家高端装备制造转型方向。
　　3月14日，笔者首先进入的是冲压车间，这里正在调试的是一条全封闭全自动冲压生产线，造价约1亿元，生产线由上料小车、拆垛机器人、自动涂油机、自动光学对中台组成。冲压区是由1台多连杆2400吨压机和3台闭式四点1000吨压机组成，工件在冲压设备间通过德国kuka七轴机器人实现自动输送，平均生产率可达8.5次/分钟。模具通过横穿轨道双向自动换模，可以大大节省换模的时间。
　　车架加工采用数控平板冲+机器人切割+压机成型+数控折弯工艺，可满足各种型号柔性生产需求。车身和车架焊接均大量采用焊接机器人，“汉风”车身的主焊装线采用plc控制往复杆输送，包括13个工位，可满足宽体全系列4个车型的共线生产。为保证焊接质量精度，关键工位焊接采用10台点焊机器人焊接，焊接更精准。
　　车身、车架涂装生产车间，全程由电脑控制、封闭运行，自动化程度高。车身的中涂、色漆、清漆全部采用abb机器人自动喷漆，喷漆质量可达轿车标准，目前该项工艺处国内领先地位。车架的涂装采用国际领先的硅烷工艺及阴极电泳底面合一涂装工艺，取代传统的磷化工艺。该工艺目前国内只有一汽和徐工汽车采用，在国外也只有奔驰等厂家应用。据介绍，用该工艺生产的车架表面质量好，耐盐雾试验可达800小时以上，而且废水、废渣少，没有磷，环境污染小。
　　总装车间借鉴轿车装配理念，仪表板、车门实现了模块化装配，车间设置了1条46工位u型滑板内饰装配线和1条48工位u型地拖链底盘装配线，目前这两条线的长度均属国内之最。笔者注意到，车架是通过自行小车输送系统直接从车架车间送到工位的；发动机、驾驶室、前后桥等大总成是通过自行小车输送系统由分装区送到工位；轮胎则是通过高空辊道输送线从车间外直接送到工位。总装车间的仪表台、轮胎、座椅等重的大件都采用了自动机械手装配；轮胎、车桥等关键部位采用多轴拧紧机装配，并将拧紧数据通过网络上传到控制机记录分析。