近两年来，我国石油和石化行业改革力度很大，实现了产业国际化等一系列改革高潮。在这大改组、大变革和大发展的时期，作为石油、石化装备行业和企业变动也很大，各系统的企业也都在进行改革、改制、重组，或正在进行改制、重组后的深化工作。

1．企业运行机制不适应
我国石油和石化机械制造企业，特别是国营大中型企业多数是50年代和60年代建立的老企业，由于长期在计划经济体制下运作，因此企业的市场观念淡薄，竞争意识不强，形成企业机构臃肿，人员大量富余，普遍存在着吃大锅饭的现象，劳动生产率低下。由于长期以来实行低价位政策，企业只能维持简单再生产，缺乏自我发展的能力；各企业存在着多年积累下来的不良资产、不良存货、呆坏账、亏损挂账和负债率高等问题；企业主业不突出，产品无特色，都是大路货；辅业大、洋、全，形成企业办社会的局面，以及离退休职工比例高等问题，使企业背着沉重的包袱，致使产品成本上扬，企业效益下滑，亏损企业数量增加。

2．低水平重复建设
从80年代以来，除机械工业系统企业外，中石油集团公司系统、中石化集团公司系统、国防工业和地方工业以及乡镇工业，从事石油和石化装备制造的企业迅速增加，近年来仍未得到有效遏制，特别是乡镇企业、民办企业仍在不断发展。因此，国内市场拥挤不堪，而经营不善的企业又不能及时淘汰，导致产品生产能力普遍过剩，形成总供给量大于总需求量。例如，当前抽油机制造厂约有50多家，年生产能力可达1万多台，而每年抽油机的需求量大约为5000多台。又如，抽油杆年生产能力为3000万～3200万米，而市场需求量为1000万～
1400万米，50％的生产能力过剩。

3．产品质量差
我国生产的石油和石化机械产品相对于国外产品质量差、寿命低，一些普通常用产品不是材料不行就是加工粗糙，关键的石油和石化机械设备，如大型机组、关键阀门和一些部件（塔器内件和燃烧器等）效率低、可靠性差，通用零部件（亦称基础件）、易损件专业化生产率低，达不到高、精、尖的水平。因此，组装的机组质量和寿命低，交货期与销售服务等均达不到工程安装和生产维修进度的要求，从而影响工艺装置的周期和安全运转。在石油化工生产中，其特点是在高温、高压、易燃、易爆、有毒、有腐蚀的工况和环境下连续性生产，2～3年大修一次。上、下游生产装置和系统紧密联系，生产装置不能停，否则经济损失十分巨大。
一些大型机泵国内尚不能生产，还得靠国外引进。一些机组可以生产，但进度不能保证，用户不信任，只好进口。目前，我国石化机械的现状仍不能适应石油化工行业向大型化发展的需要。

4．国产化进程缓慢
石油和石化机械行业中许多企业由于多年处于资金不足，对新技术、新产品的开发力度不够，经济投入少，因此技术含量高的产品开发缓慢，而老产品又失去了市场上的竞争力，致使企业订货逐年减少，被迫负债经营，进行压价促销，甚至亏本销售。
另外，由于对制造和使用部门缺乏完善、稳定的新技术和新产品更新政策，因此用户对新技术和新产品的推广应用也往往投入不够，造成对新产品需求不旺。
随着世界先进生产技术的突飞猛进以及规模经济的发展，国外炼油和石油化工装备已经大型化，我国必须迎头赶上，但由于消化吸收不够，技术没有发挥水平，关键设计也没有制造出来，根本谈不上在消化吸收基础上的创新，因此只能进行引进。目前，引进的7个每年30万吨和7个每年11．5万～14万吨的乙烯装置及其下游装置已进入第二轮或第三轮，其下游装置基本上是全部引进。这种状况如不尽快加以改变，加入W TO以后我国乙烯及三大合成材料产品与国外大公司竞争就将无优势可言。

5．出口缺乏竞争力
（1）我国石油和石化机械企业多数是在计划经济体制下建立的，主要是内向型企业，即面向国内市场的企业，整个运行机制不适应国外贸易。
（2）以往的产品技术标准和规范自成体系，与国际惯用技术标准和规范差异较大，在国际上并不认可。而生产出口产品又必须熟悉和执行国际惯用标准及规范，如API、ASM E等，造成技术上的“双轨制”，给生产带来不利。
（3）设计、制造技术落后，产品技术水平低，质量波动也大，以致常常丢失已经开辟的市场。
（4）产品已经开始出口，但企业外贸运行机制不适应国际贸易的要求，严重缺乏外贸人才，特别是缺乏具有专业技术与外贸业务知识于一体的专业技术人才，国外市场信息闭塞，反应迟钝，以致商业机会往往擦肩而过。
（5）企业势单力薄，既无经济实力建立国际销售和服务网络，各企业彼此之间又缺乏应有的联合和约束，最终在国际市场上形成压价竞争和效益下降的恶性循环。
（6）新产品开发缓慢和不能按国际市场需要及时调整产品结构，也是导致出口竞争力不强的重要原因。